现代的模具制造设备，都是完全自动地制备模具，摆脱了过去昂贵切不精确的手工制备方法。现在，锥形的接触角度，轴承长度，平行轴承直径以及模具共圆心性都可以被控制在精密的误差范围之内。这些模具使用效果更好，寿命更长，提高了钢丝产量，缩短了机器停机时间，降低了人工支出。

模具是现代工业中不可缺少的重要装备。随着高新技术的发展，许多由切削加工的零件和产品，越来越多的被模制成分件所代替，因此模具市场潜力很大。据海关统计，2000年我国共进口模具9.77亿美元，折合人民币80亿元。硬质合金模具市场随着相应硬质合金总产量的增长而递增。

目前生产铜管，采用拉拔法进行拉制，在拉制的过程中温度高、摩擦大，这就要求模具有耐高温硬度、高等特点，因此拉拔的模具大多采用硬质合金拉拔模。用拉拔法生产无缝金属管是个古老的工艺。1894年热挤压铜管成功后，管材的拉拔工艺得到了快速发展。20世纪20年代初随着欧洲资本主义的兴起，采用固定芯头生产的管材长度已不能满足需求。在此背景下，1929年L·Bethell在铜管生产上首先采用游动芯头拉拔成功并在法国获得专利，1939年在美国取得专利权。

随着生产的发展，模具的品种日益增多，需求量成倍地增长，对模具的精度、粗糙度和寿命便提出了越来越高的要求。硬质合金模具有硬度高、耐高温和寿命长的特点，所以近几年来得到了迅度的发展，拉拔模已普遍地应用硬质合金模具。硬质合金以其高硬度、高耐磨的特征，作为耐磨材料而获得广泛的应用。硬质合金是由难熔金属化合物和粘结金属构成的复合材料，硬质合金中使用最广泛的是难熔金属碳化物，其中又以碳化钨为主，其次是碳化钛、碳化铌及其固溶体。

在标准紧固件生产中使用硬质合金模具有着一系列的优点和优越性：

硬质合金模具制造和旧模具修理都离不开机械研磨，相对而言模具制造时的研磨工艺比较复杂，包括粗磨、细磨、精磨和抛光全过程，必要时还得辅以电解扩孔处理。旧模修理比较简单，因为正常生产条件下模具磨损不会十分严重，修磨时一般不需要粗磨，只要进行细磨、精磨和抛光即可。

粉末冶金压制成型是利用重力将粉末原料填充于模具的刚性型腔中、冲头对压进行的成型。在硬质合金粉末冶金应用领域，为减少金属制品在后续加工中的金属量损耗，应在成型中尽量控制产品毛坯的尺寸精度及密度均匀性，这就要求成型设备和成型模具都具有高精密性。在批量生产中，在压机吨位足够的前提下，应在模具设计上进行改进，以提高压制成型效率。

1.硬质合金模具使用技术状况
拉丝模是一结构较简单的模具。80年代以前我国一直沿用前苏联的"直线型"理论设计，80年代后才有部分厂家引用50年代就提出了的"圆滑过渡"技术理论。 近年来，我国学者对拉丝模进行了角度设计和环沟磨损的理论分析，提出了最大、最小拉拔角的概念，分析了金属在拉伸变形过程中对模具产生不均匀磨损的机理。

在制造模具时，利用高硬度、高强度、高耐磨、耐腐蚀、耐高温和膨胀系数小的硬质合金材料作为凸、凹模的模具，称为硬质合金模具。

模具是“工业生产的基础工艺装备”，国民经济的五大支柱产业一一机械、电子、汽车、石化、建筑都要求模具工业发展与之相适应。随着时代的发展，技术的进步，计算机辅助技术也引入到了模具行业中，推动了产品设计、制造的数字化进程，硬质合金模具的市场地位逐步提升，促进了模具行业技术新的革新。