一种高效率硬质合金模具粉末精密压制的生产要求

粉末冶金压制成型是利用重力将粉末原料填充于模具的刚性型腔中、冲头对压进行的成型。在硬质合金粉末冶金应用领域，为减少金属制品在后续加工中的金属量损耗，应在成型中尽量控制产品毛坯的尺寸精度及密度均匀性，这就要求成型设备和成型模具都具有高精密性。在批量生产中，在压机吨位足够的前提下，应在模具设计上进行改进，以提高压制成型效率。

硬质合金粉末多孔压制工艺对模具的要求在硬质合金粉末压制过程中，需要考虑以下几个方面对模具的要求：

1.模具型腔应具备高硬度、高强度压制成型时与型腔表面及冲头成型面产生摩擦,由于硬质合金混颗粒具有高的硬度，对模具型腔具有很大的划伤破坏，易造成模具的保废，从而使生产成本急剧增加; 模具的高硬度成型面可有效的提高模具使用寿命，降低生产成本。由于在相同面积下成型型腔更多，多孔模具的模壁较一般单孔模具模壁要薄，为保证模具的使用寿命，要求模具型腔材质具有较高的强度。

2.模具、冲头配合高精度要求多孔模具的多型腔决定了模具的各型腔尺寸偏差会累积从而增加整体偏差,因而在成型中对模具和冲头的配合精度要求极高，这就要求模具基本尺寸精度、形位位通常需要控制在0.01mm 内。

3.效率
对硬质合金模具小制品来说，由于单重小，单支成型成本高，因而在模具设计及成型方式上需要采取措施来提高成型效率，降低成型成本。

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