本發明提供一種鎢渣處理方法。該鎢渣處理方法包括以下步驟：

1）溶料步驟，將鎢渣和50～65℃、15％～30％的HCl溶液混合，並加入鎢穩定劑，反應完成後，過濾得酸性溶液；

2）回收鎢步驟，採用弱鹼性丙烯酸系陰離子交換樹脂吸附酸性溶液中的鎢，得到尾液，用氫氧化鈉溶液解析交換樹脂得到鎢酸鈉，從鎢酸鈉中回收制得鎢。

本發明採用HCl溶液低溫常壓浸出鎢渣，在酸性條件下一步法直接回收鎢，工藝簡單且回收成本低。

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本發明提供一種合金元素添加鎢氧化物電極材料的製備工藝，其具體步驟如下：

1）在鎢粉中加入重量比為0.1%~1%的碳和1%~5%的強氧化物形成合金元素的一種或幾種；

2）加入重量比為0.5%~4%功函數低的氧化物粉末（ThO₂、CeO₂、Y₂O₃或La₂O₃）一種或兩種，混合均勻；

3）經冷壓成長條狀的方坯，在1300~1500K的氫氣環境中預燒結；

4）在2800~3500K下進行最後燒結，再經旋鍛、軋製、拉絲、拋光工藝達到所需的電極尺寸。

由於在鎢粉中加入了少量合金元素，平衡燃弧過程中添加的氧化物分解過程，控制氧化物的分解速度，穩定燒結和燃弧高溫過程中鎢晶粒的生長，減少電極中氧化物的損耗，提高電弧的穩定性，增大電弧區電極表面的液態鎢的表面張力，減少鎢的損失。

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本發明提供一種從鎢酸鈉溶液製備氧化鎢水合物的工藝。將鎢酸鈉水溶液與CO₂氣體、無機酸、有機酸、有機糖或衍生物一起置於高壓反應釜中進行水熱處理，得到WO₃·nH₂O漿液，經過濾分離和低溫焙燒後得到氧化鎢產品。

其特徵在於：所述添加劑為無機酸類、有機酸類或其衍生物、有機糖類或其衍生物，添加劑用量按化學方程計量摩爾比為鎢酸鈉的110%~200%；水熱反應的溫度為100~250℃，時間為5~25小時；水熱反應過程中pH調控範圍為6.5~9.0。具體步驟如下：　　

１）將鎢酸鈉水溶液與CO₂氣體、無機酸、有機酸、有機糖或衍生物一起置於高壓反應釜中進行水熱處理，得到WO₃·nH₂O漿液

2）過濾分離料漿得到WO₃·nH₂O濾餅和母液

3）母液進行蒸發濃縮、冷卻結晶、過濾分離，得到固體鈉鹽和結晶母液

4）濾餅在焙燒爐中進行低溫焙燒得氧化鎢成品

本發明製備條件溫和，操作簡單，對設備沒有過高要求，成本低；產品品質比傳統方法好，其中不含Na等雜質元素，且鎢酸鈉溶液的分解轉化率高達98%以上；與傳統工藝相比減少了鎢酸銨、APT的生產步驟，大大簡化了工藝流程；整個流程可形成閉路迴圈，不排放任何形式的污染物，從源頭上避免了污染。

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本發明提供一種納米非晶蘭鎢的製備方法。屬於粉末製備技術領域。

將納米非晶前驅體粉末直接在強排水式還原爐中於300~500℃、保溫30~60min、以氫氣或分解氨作為處理氣體，流量為60~100ml/cm^₂·min，得到比表面積超過13m²/g的納米非晶蘭鎢。

本發明的優點在於：將納米非晶前驅體粉末在強排水式還原爐中在較低溫度下經過一步處理即可得到納米非晶蘭鎢，明顯的降低了還原溫度，提高了反應效率，工序短，生產成本很低。

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本發明提供一種用於金屬生產和精煉的從鎢礦堿浸出液中萃鎢制取純鎢酸鹽的方法。包括萃取、洗滌、反萃取和再生等基本作業步驟，其特徵在於：直接萃鎢分離P、As、Si制取鎢酸鹽溶液的工藝以CO₃^2-型季胺鹽為萃取劑，配以一定的極性改善劑和稀釋劑組成有機相，將有機相直接與鎢礦苛性鈉浸出液按一定相比接觸進行多級逆流萃取。該過程中W共萃入有機相，雜質P、As、Si從萃餘液中排出而分離，負載有機相用NH₄HCO₃或NaHCO₃水溶液多級逆流反萃，獲得純鎢酸銨或鎢酸鈉溶液，反後有機相用NaOH水溶液處理而再生，過程中產生的萃餘液和有機相再生液通過適當處理返回浸出使用；

一步萃取分離P、As、Si、Mo制取鎢酸鹽溶液工藝特徵在於：

1）萃取料液的調配：三種途徑完成粗Na₂WO₄溶液的pH予調，然後向經予調pH的粗Na₂WO₄溶液中計量加入固體硫化堿，控制溶液中游離硫離子濃度為1~10g/l，在室溫~90℃溫度下維持0.5~48hr，或者經膜電解脫堿之粗Na₂WO₄溶液，在室溫下通入H₂S氣體，在室溫~90℃溫度下維持0.5~48hr，該過程中，Mo和As充分轉化為硫代酸鹽形式；用去離子水調整經硫化處理的Na₂WO₄溶液WO₃濃度並用1~4mol/l NaOH溶液回調pH至8~9，得萃取分離P、As、Si、Mo的原料液。

2）萃取：將以CO₃^2-型季胺鹽為萃取劑，配以一定極性改善劑和稀釋劑的有機相與以上調配的萃取料液混合進行多級逆流萃取。該過程中，Mo、W、As共萃入有機相，雜質P、Si從萃餘液中排出而分離。爾後進行W和Mo、As的分步反萃取。先用NH₄HCO³或NaHCO₃溶液多級逆流反萃W，獲得高純（NH₄）₂WO₄或Na₂WO₄溶液，再用氧化劑氧化有機相，然後用碳酸氫鹽溶液反萃Mo和As，或者氧化與反萃同時進行，最後用NaOH水溶液處理反後有機相使有機相再生，過程中產生的萃餘液和有機相再生液通過適當處理可返回浸出使用。

本發明的工藝流程縮短，人力和試劑的消耗減少，降低了產品的成本，易於工業化生產的實現。

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本發明提供一種以含鈣鎢礦粉為原料生產鎢酸鈉溶液的方法。其具體步驟如下：

1）配料：將含鈣的原料鎢礦粉磨細調漿後，在攪拌狀態下按原料礦粉中WO₃理論用量的1.4~1.6倍加入NaOH，按CaWO₄中鈣含量的理論用量的1.02~1.10倍加入H₃PO₄，以及按原料礦粉重量的1~6％和0.5~1.2％的量分別加入Al₂O₃和NaNO₃並將料漿的密度調整為1.55~1.60、鹼度調整到90~110g/l：

2）分解處理：將上述調配好的料漿輸入反應釜中，在0.4~0.9Mpa壓力及140~180℃條件下攪拌處理2~3小時：

3）過濾分離：將經分解處理完畢的料漿輸入過濾機，經過濾得鎢酸鈉溶液；濾渣則經無Ca²⁺水洗滌、過濾，其洗滌液併入料漿濾液即為鎢酸鈉溶液。

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本發明提供一種用粉末冶金方法制取鎢銅合金的工藝。

其流程為：制粉－>配料混合－>壓制成型－>燒結溶滲－>冷加工。

日本住友電氣公司採用注模法制成了高密度鎢合金。其製造方法是將平均粒度為1~5微米的鎳粉、銅鎢粉或鐵粉與粒徑為0.5~2微米的鎢粉和5~15微米的鎢粉混合，再混入25%~30%的有機粘結合劑（如石蠟或聚甲基丙烯酸醋）注模，用蒸汽清洗和照射法除去粘合劑，在氫氣中燒結，獲得高密度鎢合金。

美國 Brush Wellman 公司獲得專利的工藝是氧化銅粉（混合和研磨還原到銅）而不是用金屬銅粉，銅在燒結壓坯中形成連續的基體，鎢則作為強化構架。高膨脹組分受周圍第二組分的制約，粉末在較低溫度的濕氫氣中燒結。據介紹採用很細的粉末可以改善燒結性能和緻密化，使其達到99%以上。這種工藝在工業上的應用取得了很大的成功，成本低產值高，生產的組件達到淨形狀和接近淨形狀。 

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本發明提供碳化鎢包覆鑄造碳化鎢顆粒的製備方法。在鑄造碳化鎢顆粒表面塗敷一層10~100μm厚的有機樹脂，放入真空爐中升溫至1200~1800℃，利用有機樹脂在高溫下分解的殘碳對鑄造碳化鎢顆粒外層的碳化鎢與碳化二鎢共晶組織進行4~24ｈ碳化，得到心部為碳化鎢與碳化二鎢共晶組織、外部包裹一層2~30μm厚碳化鎢的包覆顆粒。製備得到的包覆顆粒具有良好的耐磨性和與基體的熔合性，廣泛用於製造耐磨硬面堆焊材料、耐磨熱噴塗材料或碳化鎢顆粒增強複合材料。

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本發明提供一種利用白鎢礦粉生產鎢酸的方法。該方法包括調配料漿，電化學分解處理，洗滌過濾而制得目的物鎢酸。其步驟如下：

1)調配料漿：首先將白鎢礦礦粉、鹽酸和水加入料漿製備槽內，混合攪拌，在常溫或加熱至40~50℃條件下，將料漿比重調至1.15~1.30，酸值調到110~130g/L；

2)電化學分解處理：將調配好的料漿輸入電化學反應槽後，即向電極通入2~6V、體積電流密度為300-1000A/m的直流電，在攪拌條件下對料液分解處理1~2小時，至最終酸值達20~40g/L，得含H₂WO₄及CaCl₂的混合料液；

3）洗滌過濾：將由2制得的混合料液輸入篩檢程式，並通入熱水洗滌、過濾，即得固體鎢酸產品。

該發明由於在傳統酸分解法的基礎上，增加通入直流電、在低溫條件下對礦粉進行電化學處理工序，大大提高了白鎢礦分解的效率，降低鹽酸耗量一半以上，降低生產成本50%，提高生產率1/3左右。因而具有鹽酸耗量低，可在較低甚至常溫下進行反應，既避免鹽酸揮發而污染空氣，又大大降低了廢水處理的工作量和處理費用；對環境污染小並可有效提高生產率、降低生產成本等特點。從而克服了常規酸分解法需加入過量的鹽酸並在高溫狀態下反應，既污染空氣，廢液酸值又高，其處理工作量大，生產率低、生產成本較高等弊病。

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本發明提供一種白鎢礦、黑鎢礦堿分解的聯合分解工藝。

先將白鎢礦、黑鎢礦各自磨細後分別進行堿壓煮分解，固液比1:1.1~2.7，壓煮溫度140~200℃，壓力0.3~1.1Mpa，時間為1~6小時。白鎢礦堿分解，NaOH的加入量為理論量的2.7~3.7倍，控制初始鹼度為500~600g/l，分解完成後稀釋過濾時加入理論量2~15％的含P0₄^3-添加劑，控制鹼度為150~200g/l，溫度為70~80℃，過濾後的鎢酸鈉溶液不進行鎢-堿分離，直接用於黑鎢礦堿分解，控制初始鹼度130~200g/l，加入理論量0.8~1.2倍的含PO₄^3-添加劑。

本發明鎢的分解率達99％左右，可利用冶煉廠現有的通用壓煮設備同時處理黑鎢精礦、白鎢精礦、黑白鎢混合礦、鎢中礦和回收廢鎢渣。與酸法工藝比，污染程度大為降低；與其他堿法工藝比，省去鎢-堿分離，減少了能耗及鎢、堿的損耗，綜合堿耗僅為理論量1.35倍左右。

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