在鎢礦石強鹼分解過程中，雜質鉬會與鎢一同進入鎢酸鈉溶液中。因而，如何從鎢礦堿浸出液中分離除去鉬，達到粗鎢酸鈉溶液的深度淨化，是目前提高鎢產品品質和擴大資源綜合利用而亟待解決的重大課題。經典的硫化物沉澱法淨化鎢酸鈉溶液仍是目前鎢冶金中普遍採用的方法。該法的優點是簡單易行，能將溶液中部分鉬除去;其缺點是在三硫化鉬的 沉澱過程中不可避免的會放出有毒氣體硫化氫污染生產環境，除鉬效果不夠好，鎢損失大。溶劑萃取法對於粗鎢酸鈉溶液中的淨化除雜所 用的典型萃取劑有中性含磷萃取劑、酸性含磷萃取劑、含氮萃取劑、含硫萃取劑、含氧萃取劑等。由於存在選擇性、分相效果、毒性、經濟效益等方面的問題，上述萃取劑尚未廣泛使用。用硫酸銅為沉澱劑除去鎢酸鈉溶液中的鉬，是一種簡單實用的方法。

此方法的大概操作過程為：使鉬酸鈉優先與硫化鈉反應形成硫代鉬酸鹽，鎢化合物仍以鎢酸鹽形式保留在溶液中。硫化後的粗鎢酸鈉溶液加入硫酸銅，硫代鉬酸根與之結合生成難溶化合物沉澱，實現鎢鉬的分離。接下來再看看它的試驗方法，首先用稀硫酸和稀氫氧化鈉溶液調鎢酸鈉溶液至所需pH值，加入一定量硫化鈉，控制適當的硫化溫度和時間進行硫化。硫化完成後，加入一定量硫酸銅，控制適當的溫度和時間進行反應。反應完成後，熱過濾，取濾液測其三氧化鎢和鉬含量。通過實驗可得知：1.採用硫化鈉為硫化劑，硫酸銅為沉澱劑，沉澱硫代鉬酸根，能達到鉬和鎢的有效分離。2.硫化時的較佳條件為硫化鈉加入量為理論量的3倍，硫化溫度70℃，硫化時間90 min ,調鎢酸鈉溶液pH為7.2，沉澱溫度80℃，沉澱時間120分鐘，沉澱劑硫酸銅用量為理論量的5倍時沉澱效率最高。3.沉澱物經氧化處理可以回收鉬，殘留的銅化合物可經處理返回沉澱工序。用硫酸銅沉澱法除去粗鎢酸鈉溶液中的鉬，具有試劑便宜易得，無硫化氫氣體產生，操作條件易於控制掌握等優點。該方法流程簡單，原材料來源廣泛，操作條件易於掌握控制，污染小。

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為了分離鎢和鉬，人們研究了離子交換法、溶劑萃取法等方法。這些方法主要用於從鎢酸鹽溶液中深度除去少量雜質鉬或從鉬酸鹽溶液中深度除去少量雜質鎢，當溶液中雜質鉬或鎢的含量過高時，上述方法難以適用。而利用弱鹼性陰離子交換樹脂的方法就能有效地從硫化後的鎢酸鈉溶液中吸附除鉬。

眾所周知，鑰對硫的親和力遠遠大於鎢對硫的親和力，在弱鹼性條件下，溶液中的MoO2-4可以被優先硫化為硫代鑰酸根離子MoOxS2-4-x ，而鎢則仍以WO^2-₄的形式存在。MoOxS2-4-x 對鹼性陰離子交換樹 脂具有很強的親和力，樹脂的鹼性越強，MoOxS2-4-x對 其親和力越大。但是當用強鹼性陰離子交換樹脂吸附 MoOxS2-4-x時，所吸附的MoOxS2-4-x很難被解吸下來，需在解吸劑中加入氧化劑次氯酸鈉或H202，將MoOxS4-x氧化後方可被解吸下來。這不僅增加了操 作難度，而且造成了對樹脂的氧化。而伯胺型弱鹼性陰離子交換樹脂對鎢酸鹽溶液中低含 量MoOxS2-4-x的吸附和解吸行為，雖然樹脂對鉬的吸附容量很小，但樹脂所吸附的MoOxS2-4-x易於被NaOH 溶液解吸下來，從而克服了MoOxS2-4-x難以解吸的困難。如能進一步提高樹脂對鋁的吸附容量，則將具有良好的應用前景。由離子交換平衡原理可知，離子交換樹脂的吸附容量隨溶液中待吸附離子平衡濃度的增加而增大。因此弱鹼性陰離子交換樹脂(伯胺型)對鎢酸鈉溶液中高濃度 MoOxS2-4-x的吸附及解吸行為，能提高樹脂的吸附容量，並使之具有工業應用價值。

根據這一方法得出以下結論，1.以伯胺型弱鹼性陰離子交換樹脂吸附鎢酸鹽溶液中的MoOxS2-4-x，當溶液中鉬濃度較高時，樹脂對鑰的吸附容量顯著提高，動態吸附時, 鉬的吸附容量也能達到較高值,具有實用價值。同時，吸附了MoOxS2-4-x的樹脂可用濃度例如為1.0 rno/L的 NaOH溶液進行解吸，解吸率達到97.3%.2. 對於含有碳酸鈉的含鉬鎢酸鹽溶液，以NaHS 作為硫化劑可以顯著提高鉬的吸附率和吸附容量，從而克服了由於碳酸根的競爭吸附而帶來的對鉬吸附效果的不利影響。3. 由於在離子交換柱記憶體在著MoOxS2-4-x對WO2-4的排代過程，因此動態吸附過程中鉬的吸附容量及除相效果均優於靜態吸附過程。因此，利用弱鹼性陰離子交換樹脂的方法能有效地從硫化後的鎢酸鈉溶液中吸附除鉬。

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從鎢酸鈉溶液中除鉬的方法有很多種，但利用鎢、鉬與S2-形成硫化酸根離子性質的差異進行鎢鉬分離時，硫化步驟才是其中的關鍵，即無論採用何種方法，硫化反應的好壞直接影響著除鉬效果。鎢酸鈉體系除鉬主要採用三硫化鉬沉澱法，分為硫化和調酸沉澱（加酸調pH值）兩個過程。但這種高溫、長時間、離過量硫化劑的硫化過程，處理成本較高，操作要求也比較嚴格，對生產有著很大的制約，同時硫化後的調酸除鉬仍然存在著不穩定現象由於硫化劑過量，雖然鎢的硫化非常有限，但也導致了一定程度鎢的硫化；在接下來的調酸過程中，隨著M oS3的沉澱，WS3也會沉澱，從而造成鎢的損失。所以在這裏就給大家介紹一種改進了的Na2S除鉬工藝，調酸沉澱除鉬新方法。

該方法的基本原理如下：對於鎢酸鈉體系，一般硫化法的除鉬過程強調完全硫化，使鉬全部轉化為N a2MoS4，之後進行調酸處理，鉬以MoS3沉澱形態固液分離從而除鉬，硫化過程中，Na2 M004轉化Na2M oS4是溶液中離子間的平衡，這需要較大的硫化鈉過量（即S2過量）和嚴格的硫化條件才能保證硫化完全。對於調酸過程，通過實驗發現調pH值為6.5左右時，約60%的鉬沉澱（指相對於溶液中殘留外能除去鉬的比例，也稱沉澱率，下同），pH值為5.5時約有75%的鉬沉澱，pH值為3.5時約有950-/0的鉬沉澱，最後調pH至2—3，鉬的沉澱率達95%以上，可見鉬的沉澱大部分是在pH值下降過程中實現的。由此可將原來要求完全硫化的方法改進為：在不完全硫化條件下，待鉬部分硫化後進行初步調酸處理，使硫化的鉬先沉澱下來，隨著Na2MoS4向MoS3的轉化消耗，加快Na2M004向Na2M oS4的轉化，使鉬快速硫化，滿足沉澱要求，即邊硫化邊沉澱。硫化、調酸沉澱這兩個過程並不矛盾。初步調酸處理時，隨著鉬沉澱消耗酸，pH值下降很慢，一般維持在6-7之間，這種條件的硫化效率最高且速度最快，可進一步促進反應快速進行；隨著pH值下降，鉬大部分沉澱下來，最後pH值降至2-3，即實現深度除鉬。這種改進後的快速沉澱除鉬，可大大降低硫化過程所需的條件，降低硫化劑用量，使除鉬過程大為簡化。總而言之，可將鎢酸鈉體系常規Na2S除鉬方法改進為經簡單、非完全硫化後即進行相應調酸處理，同樣可以達到可靠的除鉬效果。改進後的Na2S快速除鉬法，過程大為簡化，除鉬徹底且Na2S用量低，鎢損失小，甚至還可制取符合APT -0標準的合格鎢製品。

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納米晶硬質合金首先要經過合成晶粒更為細小的納米粉末，其中主要包括機械合金化（Mechanical Alloying， MA）、噴射轉換法、原位滲碳還原法以及共沉澱法等幾種較為常見的合成方法。

1.機械合金化（MA）

機械合金化法主要是通過採用高能量的機械驅動力在低溫下合成材料，高能球磨機是其中最為常用的工具之一。目前用機械合金化法合成納米硬質合金粉末的研究主要有兩個方向：其一是利用機械合金化法將鎢W和碳C合成納米WC粉末，另一種則是將碳化鎢WC與鈷Co粉末混合後，通過高能球磨的方法使其粉碎細化從而達到納米複合材料的要求。國內的學者成功地將W、C、Co混合球磨後合成出納米級的WC-Co複合粉末。此外先後利用機械化學法，即用三氧化鎢（WO₃）和鎂（Mg）與碳（C）在氮氣（N₂）或氫氣（H₂）-氬氣（Ar）等惰性氣體氛圍下混合球磨，發生爆炸反應（生成W和MgO後，W與C發生擴散反應，生成W₂C和WC）製備出納米級別的碳化物WC，晶粒度約為4-20nm。該方法操作簡單，工序易行，有較高的生產效率，缺點就是由於製備出的粉末晶粒尺寸細小，往往會由於與球體或罐體發生摩擦而造成粉末污染。

2. 噴射轉換法

噴射轉化法又被稱為熱化學法或流態床法。美國一些相關領域的學者研製出的該方法，其通過偏鎢酸銨和氯化鈷（CoCl₂·nH₂O）水溶液或Co（en）₃WO₄和硫酸（H₂WO₄）水溶液經過噴霧乾燥以及流化床還原（流化床還原是一種直接還原生產原料的技術工藝，其通過建造還原鐵礦的流化床還原爐內結構的耐火組合物）和碳化反應生成組織成分均勻的納米粉末（約20-50nm）。

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