固体火箭发动机的喷管通过控制排气的膨胀使燃烧室产生的燃气能量有效地转换为动能，从而为飞行器提供所需的动力。而喉衬位于喷管的喉部，其主要作用为限制因烧蚀所产生的喉部面积增大的现象，而造成推力下降。在发动机工作时，喉衬常常需要从常温直接升温至大于2000℃，从而产生极大的温度梯度以及热应力，这也是喉衬材料出现裂纹和工作失效的主要原因。另外，用于火箭这类高性能发动机中常用金属粉末（如Al）作为高能推进剂燃烧时，在3000℃左右的高温下高燃速气流夹带固体颗粒或Al2O3液滴剧烈冲刷喉衬，若喉衬发生严重的烧蚀就很难保证稳定的气动外形甚至发生碎裂，这就会直接影响发动机的推力和效率。随着喉衬在运载火箭助推器、远程导弹以及固体发动机上的应用日渐广泛，且金属添加剂的种类也越来越多，对喷管喉衬材料的性能提出了更高的要求，这也成为了发展固体火箭技术的一个关键问题。

通常来说，用于固体火箭发动机的喉衬材料包括难熔金属、石墨、碳及碳基复合材料、增强塑料、陶瓷基复合材料等。其中钨铜合金就是一种非常适合用作喉衬的材料。喉衬的传热主要可分为三个阶段：1.发动机点火瞬间冲击加热；2.稳态工作时的烧蚀；3.熄火时的冷却，其中喉衬的热震主要发生在点火发生的瞬间。钨铜材料采用钨渗铜的工艺制成，其不但具有钨高硬度、高密度、高强度、高熔点、低热膨胀系数以及优良的耐磨耐蚀性，还具有铜良好的延展性和导电导热性，并且由于钨和铜两种金属的熔点差异较大，在高于铜熔点的情况下，铜蒸发气化带走大部分热量留下硬质相钨，保证了喉衬工作的稳定性。因此，钨铜材料也被称为发汗热沉材料。

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添加稀土元素在钨电极中，可以细化钨晶粒，改变钨电极的塑-脆转变温度，提高电极的性能。但是复合稀土电极生产技术较为复杂，且生产成本高，因此未能被广泛应用。通过改善复合电极的生产技术，对复合电极的工业化生产具有重要的意义。其中工艺技术包括掺杂工艺、还原工艺和垂熔烧结工艺。

钍钨电极的掺杂一般采用氧化钨和氧化钍直接掺杂。铈钨电极一般采用氧化钨和稀土硝酸盐进行掺杂。对于多元复合稀土钨电极通常采用APT与稀土硝酸盐直接进行掺杂，这种掺杂方法不仅高效，且省去了APT煅烧的工艺，缩短了生产过程。这两种原料均匀掺杂，可以提高复合电极的力学性能，使得电极具有较高的成材率和高电子发射性。

复合电极通常采用粉末冶金的方法制备。而这种制备工艺中，金属粉末的质量的电极的质量起着决定性作用。在还原过程工序中通常采用二次还原法，其中适当提高第一次还原的金属粉末的颗粒、加大第二次还原温度的梯度都有利于提高金属粉末的粒度。

烧结工艺主要影响电极的密度、晶粒度、稀土氧化物分布及高温蒸发的损耗量等。采用垂熔烧结方式制备复合稀土钨电极的过程中，要控制好烧结温度。因为烧结温度过高，钨晶粒就会急剧长大，降低稀土氧化物的扩散系数，增加电极的烧损率。且烧结温度过高，会使得稀土氧化物形成的低熔点物质聚集长大，增加偏析，导致稀土氧化物蒸发损耗，分布不均。

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