本发明提供一种从超细碳化钨粉体中分离团聚体的方法。具体步骤如下：

1）将分散剂加入到由无水乙醇与乙二醇或石油醚或油酸中一种混合液组成的沉降介质中，配制成沉降溶液Ｌ1；

2）然后用超声分散１０ｍｉｎ～１５ｍｉｎ使之均匀；

3）取超声分散过的沉降溶液Ｌ1分别倒入容器和沉降分离管中，且倒入容器中的溶液不超过沉降分离管中溶液体积的１０％，倒入沉降分离管中的溶液Ｌ1占沉降分离管容积的８０％～９０％；

4）向容器中加入ＷＣ粉末，配制成浓度为２０～２５ｇ／ｌ的溶液Ｌ2；将溶液Ｌ2用超声波超声分散２０ｍｉｎ～２５ｍｉｎ；

5）然后倒入沉降分离管中并开始计时；

6）根据原始ＷＣ粉末平均粒度的差异，分别在计时开始后的不同时间连续接取溶液５～８秒，剩余的溶液一次性收集起来；

7）用离心机将ＷＣ从收集的含有ＷＣ粉的溶液中分离出来，在７０～８０℃真空干燥２～３小时，即可得到团聚体粉末和无团聚粉末。

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本发明提供一种高比重钨合金杆材的生产工艺。具体步骤如下：

１）粉末混料；

２）将熔化的增塑剂加入到混合后的粉料中，所述的增塑剂是熔点为４８－５６℃的白石蜡，加入量为４－７重量％；

３）粉末挤压成形，挤压温度为３５－５０℃；

４）脱除增塑剂和预烧结，脱除增塑剂时随炉升温，达９００℃以上后进行予烧结，保温１小时以上；

５）液相烧结，烧结温度为１４８０－１５４０℃，（６）真空处理。

本发明提供一种高比重钨合金杆材的生产工艺，其可以大批量连续化生产，生产效率和材料利用率高，质量稳定，成本低。

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本发明提供一种生产钨-铈电极的制造方法。其主要特征在于：

以钨酸铵溶液和稀土氧化物为原料，通过悬浮结晶法，制得仲钨酸铵－稀土氧化物晶体，经还原、预烧、垂熔加工等工序，最终制成制品。

本发明与现行较优异的湿法相比，简化了两大工序，节省了工时，降低了能耗，且提高了生产率，并消除了工艺过程中放出的ＮＯ2、ＳＯ2等对环境和人体有危害气体。稀土氧化物在基体钨里分布均匀、弥散，电极电弧性能优异，使用寿命长。

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本发明提供一种钨铈粉的制备方法。其特征在于：

在三氧化钨或仲钨酸铵（在８００－８５０℃焙烧后即为ＷＯ3中添加醋酸铈溶液，然后搅拌，高压蒸发浓缩，烘干，最后经一次，二次还原并过筛，便可制备出在钨基中含有１－８％（重）氧化铈的钨铈粉末。

本发明的钨铈粉制备方法解决了以往钨铈粉制备过程中对环境污染的问题，用本发明方法制成的含１－８％（重）的钨铈原粉可制备成氧化铈含量在１．０－６．０％（重）的钨铈电极材料，从而克服了氧化铈含量大于１．０％的钨铈电极材料在加工过程中困难，而且在４－６％的钨铈电极材料范围内有一定实质性的突破。

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本发明介绍一种钨－铜－镍－碳高温耐磨合金，其是以钨和碳化钨为基的粉末冶金制品。其特征在于：

组成（重量百分含量）分别为：

１）１５～６０％ＷＣ，１５～３０％Ｃｕ，１～５％Ｎｉ，１～６％Ｃ，余量为Ｗ；

２）１５～６０％ＷＣ，１５～３０％ Ｃｕ，１～５％Ｎｉ，１～６％Ｃ，０．２～０．５％ＭｏＣ，余量为Ｗ；

３）１５～６０％ＷＣ，１５～３０％Ｃｕ，１～５％Ｎｉ，１～６％Ｃ，０．２～０．５％Ｃｒ3Ｃ2，余量为Ｗ；

注：上述合金及其制品，是以平均粒度为６～８μｍ的碳化 钨粉和钨粉，以及小于７５μｍ的铜粉、镍粉和碳粉为原料，按合金的组成分别经研磨混合、模压成孔隙度（体积比）为１５～３５％的骨架毛坯，并将添加的铜粉或铜片与骨架毛坯一起置于１１５０～１４４０℃的真空炉或氢气保护的钼丝炉中熔渗烧结０．５～２小时。

本发明介绍的钨－铜－镍－碳高温耐磨合金，亦适用于在高温作业中其它需要耐磨的相应领域。

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本发明提供一种钨铁合金冶炼方法。其特征在于：

将炉料加热至一定温度区域；再加入一定配量的钨精矿和还原剂混合料；本发明其特征在于。

具体步骤如下：

1）先将理论量为１００－１１０％的钢料或铁料加入电炉中反应罐内加热至１５４０－１５９０℃，使其熔化；

2）再将按一定 比例混合的钨精矿、铝粒和硝酸钠混合料以７０－１１０公斤／分.米2的速度加入罐内；加料期间，继续加热，使炉温升至２５００－３０００℃；

3）加料完后，继续给熔体补充热量，维持炉渣温度在其熔点以上７－２０分钟；

4）停止加热使炉内熔体 自然冷却至固态后出炉。

本发明提供的钨铁合金冶炼方法具有冶炼过程短，方法简单适用，能耗低，不需要点火剂，还原剂用量省等优点。

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本发明提供一种钨合金条的烧结工艺。其主要适用于由钨合金粉制钨合金条再制钨合金丝的烧结过程。其特征在于：

采用通氢气保护的中频感应炉间接加热烧结法代替直接通电垂熔烧结

具体步骤如下：

1）烧结制度：按１５０～３５０℃／小时的升温速度升温，至２１５０～２３５０℃烧结３～６小时；

2）然后降温、冷却。采用本发明烧结工艺烧结的钨合金条具有均匀性和一致性好，其加工性能也得以提高，制丝的成材率也提高了５～１０％。

本发明提供一种钨合金条的烧结工艺，其能节省能源，具有显著的社会和经济效益。

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本发明介绍一种含片晶碳化钨的硬质合金。它包括：４－４０％（体积）的包括至少一种选自Ｃｏ、Ｎｉ和Ｆｅ的铁族金属作主要组分的粘合剂相以及余量的硬质相和不可避免的杂质。其特征在于：

1）硬质相仅含碳化钨，或含碳化钨和不超过５０％（体积）具有立方结构的化合物，这种立方结构化合物选自元素周期表中，铌和钨组成的第６ｂ族元素的碳化物和氮化物，以及它们的固溶体中的至少一种，靶Ｋａ射线进行Ｘ射线衍射分析，（００１）晶面和（１０１）晶面的峰强分别表示为ｈ（００１）和ｈ（１０１）时，上述碳化钨满足ｈ（００１）／ｈ（１０１）≥０．５０。

2）其中碳化钨含不低于２０％（体积）的片晶碳化钨（基于总的碳化钨计），这种片晶碳化钨在硬质合金截面上的最大长度和最小长度之比不低于３．０。

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本发明介绍一种复合碳化还原制备纳米碳化钨－钴复合粉体的方法。

主要由钨－钴盐溶液的制备、喷雾干燥盐溶液以制备出均匀的前驱粉体和在一定的温度下，流态化Ｈ↓［２］还原，再以ＣＯ／ＣＯ2混合气体进行碳化三个过程所构成，其特征在于：

1）在钨－钴盐溶液的制 备时引入有机基团：在钨盐的饱和溶液中以有机物（Ａ）／Ｗ（Ⅵ）＝０．５～４（摩尔比）的比例加入有机物（Ａ），使有机物（Ａ）与Ｗ盐进行络合反应；

2）然后加入饱和的Ｃｏ盐溶液，调节溶液的ＰＨ至７以上，使溶液发生沉淀，得到高度分散的混合溶胶体。

注：所说 的有机物（Ａ）为含－ＮＨ和－Ｎ＝Ｏ基团的有机化合物以及８－羟基喹啉及其衍生物中的一种。

本发明介绍的复合碳化还原制备纳米碳化钨－钴复合粉体的方法，其同时设计了一套回收还原碳化尾气的系统，不仅能更有效地控制ＷＣ晶粒度，而且可大大降低生产成本，具有更大的工业优势。

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本发明提供一种钨镁碳渗铜合金电极材料的制造方法，其特征在于：其工序包括原料准备、混料、成型、还原处理、预烧结、高温烧结、渗铜、成品，具体步骤如下：

１）原料准备：钨粉的纯度≥９９．９９％，钨粉的粒度≤２．９μｍ，镍粉的粒度≤１．７４μｍ，碳为游离 碳超细粉末，镁粉、碳粉分别采用镍粉的化学包覆方法包覆；

２）混料：将钨粉、经化学包覆的镁粉和碳粉装入高效密封式的混料器中进行混合，混料时间１８～２４小时；

３）成型：将上述混合均匀的合金粉末装入钢模中，用压机压成坯条，坯条尺寸按用户 要求而定；

４）还原处理：将压好的坯条逐个用吊具有装入通有氢气烧结炉中，还原处理分四阶段进行：第一阶段：还原温度２００～３００℃ 时间０．５～１小时第二阶段：还原温度３５０～５００℃ 时间０．５～１小时第三阶段：还原温度５５ ０～７００℃ 时间１～１．５小时第四阶段：还原温度７５０～９５０℃ 时间２小时；

５）预烧结：经过还原后的坯条在１０００℃温度和氢气保护下进行预烧结，预烧结时间为２小时；

６）高温烧结与渗铜：经过预烧结后的坯条在１１００～１６００ ℃温度和氢气保护下进行高温烧结，高温烧结的时间为２～３小时；在高温烧结的同时连续渗铜；最后停电自然冷却；

７）成品：根据用户要求可加工成各种形状的电极。

本发明提供的钨镁碳渗铜合金电极材料的制造方法，本发明制造的电极具有成分均匀、抗极度磨损好、抗烧蚀性好，导电性能好等优点。

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