铣削方向：在进行铣削工序时，工件可顺着或相对刀具旋转方向进给，这会影响到切削的起始和完成特性。

在进行顺铣（也称为同向铣削）时，工件的进给方向与切削区域的硬质合金铣刀旋转方向相同。切屑厚度从一开始就会逐渐减少，直至在进行周边铣时切口的末端为零而止；在进行逆铣（也称为反向铣削）时，工件的进给方向与切削区域的铣刀旋转方向刚好相反。切屑厚度开始为零，然后随着切削过程逐渐增加。

在进行逆铣时，硬质合金铣刀刀片从零切屑厚度处开始切削，这会产生很高的切削力，从而推动硬质合金铣刀和工件彼此远离。硬质合金铣刀刀片被强行推入切口后，通常会与由正在切削的刀片所导致的加工淬硬表面接触，同时在摩擦力和高温的作用下产生摩擦和抛光效果。切削力也更容易将工件从工作台上举起。

在进行顺铣时，硬质合金铣刀刀片从最大切屑厚度处开始切削。此举可通过降低热量和减弱加工淬硬趋势来莲避免抛光效果。应用最大切屑厚度非常有利，并且切削力更容易将工件推入硬质合金铣刀，以使硬质合金铣刀刀片进行切削作用。

在生产中常由于硬质合金拉刀结构和使用方面存在问题，而影响拉削质量和硬质合金拉刀使用寿命，严重时会损坏拉刀。其中较长出现的弊病及解决的措施简述如下：

1、防止硬质合金拉刀的断裂及刀齿损坏

拉削时由于刀齿上受力过大，拉刀强度不够，是损坏硬质合金拉刀的主要原因。造成刀齿受力过大的因素很多，例如：拉刀齿升量过大、拉刀弯曲、切削刃各点拉削余量不均匀、刀齿径向圆跳动大、预制孔太粗糙、材料内部有硬质点、工件强度过高、严重粘屑和容屑槽挤塞以及工件夹持偏斜等。为了使硬质合金拉刀顺利拉削，可采用如下措施：

1）要求预制孔精度IT8～IT10、表面粗糙度度Ra≤5μm， 预制孔与定位端面垂直度偏差不超过0.05mm。
2）严格检查拉刀的制造精度。对于外购拉刀可进行齿升量、容屑空间和拉刀强度检查。
3）拉削高性能和难加工材料，可选取适当热处理改善材料的加工性，也常使用高性能材料的硬质合金拉刀或涂层拉刀。
4）保管、运输硬质合金拉刀时，防止拉刀弯曲变形和碰坏刀齿。

硬质合金钻选择步骤：

①确定孔的直径、深度和质量要求
还应考虑生产经济性和切削可靠性等。

②选择钻头类型
钻的选择第二步：选择用于粗加工和/或精加工孔的钻头。检查钻头是否适合工件材料、孔的质量要求和是否能提供最佳的经济性。

硬质合金刀具钻削工艺覆盖了用金属切削刀具在工件上切削圆柱形孔的方法,实体钻削是最常见的硬质合金刀具钻削工艺，在实体材料上进行钻削应预先确定孔的直径，并且可以在单一工序中完成。

硬质合金刀具钻削工艺和后续的加工工艺相关，例如套孔、扩孔、铰孔和镗削。所有这些钻削工艺的共同点是旋转主运动和线性进给运动相结合。套孔主要用于大直径孔，不像实体钻削那样需要消耗大量功率。套孔钻不是钻削孔的整个直径，而是在孔的圆周上钻削一个环。它不是所有材料都以切屑形式去除，而是留下了围绕中心的一个芯，因此，这种钻削工艺主要用于通孔应用；扩孔是用专用刀具扩大已有的孔，这种钻削工艺是在孔的周边切削掉大量金属；铰孔是对已有孔进行精加工。这种钻削工艺将去除很小的加工余量，从而达到较好的表面质量和小公差。

硬质合金螺纹刀具是指加工内外螺纹的工具。它可以分为车刀类、铣刀类、拉刀类以及螺纹滚压工具类。其中有代表性的也是应用较广的是丝锥。

在各种传动机构、紧固零件和测量工具等很多方面，都广泛应用螺纹。由于它的用途不同，其形状、精度、光洁度也各有要求。根据螺纹的形状、光洁度、精度和生产批量的不同，其加工方法及所采用的刀具也各不相同。

按加工螺纹的方法不同，硬质合金螺纹刀具可分为以下几类：

（1）螺纹车刀：它的结构简单，通用性好，可用来加工各种尺寸、形状和精度的内、外螺纹。螺纹车刀生产率低，加工质量主要决定于工人技术水平、机床精度和刀具本身的制造精度，适用于单件和小批生产。

（2）螺纹梳刀：它是螺纹车刀的组合，用这种刀具加工多头螺纹时，一次走刀便能成形，生产率高，但制造较为困难。

硬质合金插刀的种类很多，主要有整体式硬质合金插刀和组合式硬质合金插刀两种结构。整体式硬质合金插刀的刀头与刀杆成为一体；组合式硬质合金插刀的刀头和刀杆分为两部分，刀杆可根据加工情况做的粗而短，刚性较好，刀头可随意调换，应用比较广泛。

硬质合金插刀按加工性质分为粗硬质合金插刀和精硬质合金插刀，按其用途可分为尖刀、切刀、成形刀等。尖刀多用于粗插或插削多边形孔。切刀常用来插削直角形沟槽和各种多边形孔。成形刀是根据工件表面形状需要刃磨而成，按形状分为角度、圆弧和齿形等成形刀。

硬质合金插刀切削部分材料主要有高速钢和硬质合金，也可用合金工具钢。加工普通钢材和有色金属材料工件时，常用高速钢，加工硬度较高的钢材和铸铁工件时，常选用硬质合金。由于组合式插刀制造方便，成本低，小刀头可按加工要求刃磨成各种形状，装夹更换都很方便，只要调换小刀头即可进行粗、精加工和成形加工，因此选用时，可优先考虑组合式插刀。但是，组合式插刀由于受装夹刀头的限制，在加工小孔、窄槽或盲孔时不能使用。

硬质合金刨刀几何参数选择的主要因素有工件材料、刀具材料、加工要求等，硬质合金刨刀合理几何角度选择的推荐值见表。

硬质合金刨刀合理几何角度选择的推荐值

①精刨时，可根据根据在后刀面上磨出消振棱。一般倒棱后角αol=-1.5°~0，倒棱宽度bol=0.1~0.5mm。
②机床功率较小，刚性较差时，主偏角选大值；反之，选小值。主刀刃和副刀刃之间宜采用圆弧过渡。
③两组推荐值都可选用，视具体情况选择。


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群钻原名倪志福钻头，是我国倪志福先生于1953年发明的，后经本人倡议改名为“群钻”，寓群众参予改进和完善之意。其英文译名为“Multifork Drill”。硬质合金群钻在国际上具有一定的影响力。

硬质合金群钻是针对普通麻花钻所存在的问题进行合理修磨而创制的新钻型，并且通过生产实践，钻型不断改进、创新，形成了一套新钻型型谱。它综合了各种修磨方法的特点，对普通麻花钻钻头进行修磨即变成了群钻，是一种高效的麻花钻。

硬质合金群钻根据用途的不同，有多种修磨形式，形成加工不同材料的群钻，比如基本型硬质合金群钻、钻铸铁群钻、钻纯铜群钻、钻毛坯群钻等。

基本群钻可用来加工各种钢料，用得很广。基本群钻切削部分的几何形状跟普通麻花钻相比(以中型基本群钻为例)，具有以下特点：

硬质合金车刀是用于车削加工的、具有一个切削部分的刀具，是用于卧式车床、转塔车床、自动车床及数控车床的刀具。硬质合金车刀的类型很多，是切削加工中应用最广的刀具之一。

硬质合金车刀的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。

硬质合金车刀的切削部分由主切削刃、副切削刃、前面、后面和副后面等组成。 硬质合金车刀前面的型式主要根据工件材料和刀具材料的性质而定。最简单的是平面型，正前角的平面型适用于高速钢车刀和精加工用的硬质合金车刀，负前角的平面型适用于加工高强度钢和粗切铸钢件的硬质合金车刀。带倒棱的平面型是在正前角平面上磨有负倒棱以提高切削刃强度，适用于加工铸铁和一般钢件的硬质合金车刀。对于要求断屑的硬质合金车刀，可用带负倒棱的圆弧面型，或在平面型的前面上磨出断屑台。

切削液的合理选用能有效地减小切削力、降低切削温度、减小加工系统热变形、延长刀具寿命和改善已加工表面质量，此外，选用高性能切削液也是改善难加工材料切削性能的一个重要措施。切削液应具有抗泡沫性、抗霉变质性、无变质嗅味、排放时不污染环境、对人体无害和使用经济性等要求。

切削液作用

1．冷却作用：切削液浇注在切削区域内，利用热传导、对流和汽化等方式，降低切削温度和减小加工系统热变形。

2．润滑作用：切削液渗透到刀具、切屑与加工表面之间，减小了各接触面间摩擦，其中带油脂的极性分子吸附在刀具新鲜的前、后面上，形成了物理性吸附膜，若在切削液中添加了化学物质产生了化学反应后，形成了化学性吸附膜，该化学膜可在高温时减小接触面间摩擦，并减少粘结。上述吸附膜起到了减小刀具磨损和提高加工表面质量的作用。