渔具中使用钨泥做配重是最理想的，正逐步取代铅材料。钨泥通常是灰黑色的，也可以经过染色变成它的颜色，如灰白色、红色、绿色、褐色等。由于钨泥配重不含铅，不会对水造成污染。此外，钨泥配重的密度也比铅高。
钨泥配重的密度比铅高，所以在水里下沉更快。一小块钨泥即可让鱼钩沉入水底。钨泥配重可对鱼钩的重量进行平衡。与渔坠子不同的是，钨泥配重不会嵌入杂草或者水里岩石的裂缝中，所以不会被挂住。因此，您可以用更少的时间钓更多的鱼。

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生产冶炼整体钨坩埚，所选用的机械压制等方法不能现在生产加工所需的要求，主要原因是高径比相差太大，压制密度不均及脱模困难。为了提高钨坩埚性能，使其达到要求，试验研究，改进的生产工艺。，着重处理乳胶套和密封圈尺寸，使其有助于钨坩埚成型。

钨坩埚工艺路线主要有：通过钨粉、乳胶套及密封圈和芯模装料成型并整形最后烧结。其乳胶套和密封圈的尺寸起到至关重要的作用。一般规格的钨坩埚，要求壁厚在6mm-10mm之间，系薄壁坩埚。按烧结收缩率12%-16%计算，要求压制后壁厚在8mm-12mm左右，由于钨的脆性大，导致其不能进行车床整形，只能进行简单的手工整形，故压制后的壁厚就决定了成品坩埚的壁厚。在此选用乳胶套的直径应比芯模大6mm-10mm。如果选用过大，芯模与乳胶套间隙也大，由于钨粉松比较大，颗粒较沉，就会向下沉落，使得装料量过多，壁较厚，同时乳胶套本身的厚度也应在2mm-4mm之间，过薄，弹性较大，也会应先装料及坩埚壁厚。密封圈一般选用内径比芯模小4mm，厚度8mm-10mm。




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钨坩埚属于金属钨制品之一。由于钨的熔点高达3410℃，因此钨坩埚被广泛应用于蓝宝石单晶生长炉，石英玻璃熔炼炉，稀土冶炼炉等工业炉内的核心容器，其使用的工作温度环境一般在2000℃。钨坩埚之所以能够具有这一系列的性能，其在冶炼的过程中，压制压力起到重要的作用。

冶炼的过程中压制压力影响着钨坩埚的成型。在ø500mm×1500mm等静压机上进行坩埚的成型，试验证明，压制钨坩埚时选用压力过大，钨粉变形严重，弹性应力增加，钨坩埚易开裂；压制压力过小，密度不够，也会出现开裂的现象。故在压制钨坩埚的过程中，其成型压制压力应选用245MPa-260MPa，此压制压力达到制备的需求，密度满足加工的需求，促使制备出的钨坩埚耐用且不易变形。



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以前，在熔炼或电解时常常使用钨、钼、钽板坯卷焊成型的坩埚，由于这类坩埚焊缝存在缺陷，使其使用寿命较短，尤其是对高温、高纯稀土金属来说，钽材消耗较大，生产成本较高。为了提高坩埚的使用性能及成本，对钨坩埚整体的研制，受到了较大的重视。

生产冶炼整体钨坩埚时，主要是通钨粉、乳胶套及密封圈、芯模进行装料，使其成型，整形最后烧结。其成型的过程中受到池压方式的影响，由于所选用的原材料钨粉显微硬度较大，在压制过程汇总因外力的作用使粉末变形，产生一定的变形应力，一旦池压太快，应力释放也快，将会导致钨坩埚的开裂，故在生产冶炼的过程中应选用慢的池压方式，使得应力的释放不至于过快，从而有利于钨坩埚的成型。




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钨坩埚（英文名称：Tungsten Crucibles）是金属钨制品之一。其生产工艺主要是通过：钨粉-过筛-合批-等静压制-粗坯车加工-中频烧结-精品车加工-包装。钨坩埚在生产工艺的过程中，对其原材料的选用相当谨慎，制备过程中原材料主要选用：钨粉。

压制钨坩埚选用原材料钨粉时，应注意选择适当颗粒度的钨粉，否则在压制的过程中将会全部开裂。一般来说，钨粉的粒度不能选用较粗，过粗，比表面小，粉末间接触面积少，压制后，压坯密度低，易开裂；过细，比表面大，粉末间接触面积大，压制时粉末间位移和变形量大，弹性系数也增加，池压时由于应力的松弛也会引起坩埚的开裂。试验证明，压制钨坩埚应选用粒度2.5μm-3.0μm，松比2.8g/cm³-3.2 g/cm³。




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钨坩埚是金属钨制品之一，其具有熔点沸点奥，高温强度好，抗磨耐腐蚀，热传导率大，热膨胀系数小，淬透性好。钨坩埚被广泛应用于稀土冶炼，石英玻璃，电子喷涂，晶体生长等行业。

钨坩埚在制备的过程中，每一道程序都攸关其成品的使用效果，尤其是钨坩埚芯模的设计。钨坩埚芯模设计是否合理，是钨坩埚成型的关键，加入芯模设计不当，则会出现芯模的变形和钨坩埚底部与坩埚壁过渡部位的开裂。为此，选用芯模壁厚应有一定的强度。由于钨坩埚是带底的整体，底部与壁有一过渡区域，对此区域必须采用圆弧过渡，其目的是为了防止钨坩埚在压制过程中应力在该部位的集中。假如圆弧过渡过小，则会出现成型后在该部位有小的裂纹扩散源，使底部和壁部在该部位脱落。同时为了便于脱模，源模具底部到顶部要有一定的斜度。




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粉末冶金钨坩埚在稀土冶炼中应用前景广阔，主要用来冶炼和电解制取稀土金属及其氧化物。钨坩埚的使用寿命要比钼坩埚，钽坩埚等其他坩埚的长。

由于钼坩埚和钽坩埚冶炼的稀土产品含钽量和含钼量高达1000 ×10-6， 不仅降低稀土产品的品味，而且坩埚的使用寿命仅30-80炉次。近几年来，国内有关单位试制了钨坩埚，所冶炼的稀土产品含钨量仅为100 ×10-6， 满足了外商的要求，而且钨坩埚的使用寿命高达400-500炉次，可连续使用5-6个月（每天熔炼12炉次计）。目前，钨坩埚在稀土冶炼中的品种规格有ø90mm×170mm、ø110mm×200mm、ø120mm×3000mm、ø135mm×300mm和ø195mm×170mm等五种。在应用领域，绝大部分的用户反映，所使用的钨坩埚冶炼金属可获得相当可观的技术经济效益。




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硬质合金球具有高硬度、高强度、耐腐蚀、耐高温和膨胀系数小等一系列优良特性， 大量应用于国民经济建设的各个领域，而在一些特殊领域，要求硬质合金球具有更优异的性能。超细硬质合金制备的硬质合金球（以下称超细硬质合金球）具有高强度、高硬度等优良性能，满足了现代工业和特种难加工材料的发展需求，全世界超细硬质合金约占世界硬质合金总产量的40%。

超细硬质合金的诞生在一定程度上弥补了这一不足,当WC晶粒尺寸减小到亚微米以下时,硬质合金球的硬度、韧性、强度、耐磨性都能得到提高。制备超细硬质合金的关键是制备超细WC-Co粉末。目前,工业生产方法由于存在对硬质合金球原料粒度要求苛刻、过程复杂、粒度控制难、工艺流程长、生产成本高等问题。然而有效的球磨介质对粉末物料的超细磨特别是超细粉末的分散稳定有着显著的作用,故在球磨介质中添加合适的表面活性剂作为助磨剂是一种方便可行的方法。




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WC-Co类硬质合金轴承滚珠(以下简称硬质合金轴承滚珠)具有优良的物理力学性能和摩擦学性质，其硬度高达HRA85-91，热稳定性达417C，具有优良的耐磨、抗蚀和耐高温等性能。同时，硬质合金轴承滚珠具有良好的承载和抗磨能力，可在条件恶劣的环境中使用。

硬质合金轴承滚珠在干摩擦状态下的摩擦磨损机理主要为：碳化钨的摩擦系数较低，在摩擦过程中，硬质合金中的粘结相钴可起到固体润滑剂的作用；同时，硬质合金轴承滚珠的骨架材料WC、W2C等硬质相具有良好的抗粘着磨损性能。硬质合金材料作轴承滚珠的材质有许多优势，但它也存在一些缺点，如硬质合金是一种脆性材料，抗冲击性能较差，因此必须采取有效的措施改善硬质合金轴承滚珠的抗冲击韧性，以满足使用要求。




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硬质合金轴承滚珠的磨损是由粘着磨损、磨粒磨损和接触疲劳磨损的综合作用引起的。粘着磨损起因于滑动表面润滑膜的不连续性，它与润滑剂的性能、滑动表面的几何性质、滑动表面的材料等因素有关。磨粒磨损的原因有两方面：在密封失效前，由于润滑剂不能更换，从滑动表面脱落的磨屑和磨损的氧化物进入摩擦表面后引起磨粒磨损；在密封失效后，泥浆中的砂粒进入滑动摩擦表面引起严重的磨粒磨损。接触疲劳磨损是由于硬质合金轴承滚珠表面微凸体的接触变形而引起，主要与材料的力学性能、表面应力状态、热处理工艺等因素有关。综合分析可以发现，硬质合金轴承滚珠耐磨性与摩擦表面材料的力学性能和摩擦学性质密切相关。

材料的耐磨性与其硬度有关，硬度越大，其耐磨性越好；材料的热稳定性对硬质合金轴承滚珠的耐磨性有重要影响。因此选择硬度大、热稳定性好的材料作硬质合金轴承滚珠材料是提高轴承滚珠寿命的重要途径。




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