钨铜避雷针也被称为防雷针，其是用来保护建筑物、高大树木等避免雷击的装置。通过在被保护物顶端安装一根接闪器，用符合规格导线与埋在地下的泄流地网连接起来。其可以分为：
1.直击雷钨铜避雷针：适用于石化仓库、广播电视、加油站、建筑大楼、信标台，通信基站、气象台、军事基地、雷达机房、银行大楼；
2.特殊钨铜避雷针：适用于较高的建筑大楼微波通讯站、雷达基站、信标台，通信基站、军事基地、雷达机房、银行大楼、天文气象台等重要场所；
3.预放电钨铜避雷针：当避雷针截受雷击时，由接闪体接闪，通过雷电波形处理装置，利用外壳与中心接地杆之间有3mm间隙，构成耦合电容，同时外壳通过一个电感线圈接地（中心接地杆）当下行先导接近接闪器时，由于频率极高，电感呈开路状态，电容对高频呈现短路特性，因此耦合电容作用下，接闪器表面电场强度迅速增加，直至触发雪崩过程，从而能在顷刻间将雷电流泄放入地，以至有效的达到防雷害保安全的目的。

在钨铜避雷针的使用过程中还需注意：
1.独立避雷针与被保护物之间应有不小于5m距离，以免雷击避雷针时出现反击。独立避雷针宜设独立的接地装置，与接地网间地中距离不小于3m；
2. 35kV及以下高压配电装置构架及房顶上不宜装设避雷针。装在构架上的避雷针应与接地网相连，并装设集中接地装置；
3.避雷针及接地装置距道路及出口距离应大于3m，否则应铺碎石或沥青面5～8cm厚，以保人身不受跨步电压危害；
4.变压器的门型构架上不应安装避雷针；
5.如在独立避雷针或构架上装设照明灯，其电源线必须使用铅皮电缆或穿入钢管，并直接埋入地中长度10m以上。

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钨铜电阻焊电极棒具有良好导电导热性，其利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热效应将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合。其主要作用是用较高的压力按住焊接部位，在焊接部位提供大量的焊接电流以及促进焊接部位的冷却。其按照焊接的方法分类，钨铜电阻焊电极棒可分为点焊电极棒、缝焊电极棒、凸焊电极棒以及对焊电极棒等。
1.点焊电极棒：将焊件装配成搭接接头，并压紧在两柱状电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法，多用于焊接薄板；
2.缝焊电极棒：总体过程与点焊相似，只是以旋转的圆盘状滚轮电极代替柱状电极，将焊件装配成搭接或对接接头，并置于两滚轮电极之间，滚轮加压焊件并转动，连续或断续送电，形成一条连续焊缝，主要用于焊接焊缝较为规则且对密封性能要求较高的结构；
3.对焊电极棒：使焊件沿整个接触面焊合的电阻焊方法；
4.凸焊电极棒：点焊的一种变型形式；在一个工件上有预制的凸点，凸焊时，一次可在接头处形成一个或多个熔核。

钨铜电阻焊电极棒具有以下几点突出优势：
1.熔核形成时，始终被塑性环包围，熔化金属与空气隔绝，冶金过程简单；
2.加热时间短，热量集中，故热影响区小，变形与应力也小，通常在焊后不必安排校正和热处理工序；
3.不需要焊丝、焊条等填充金属，以及氧、乙炔、氢等焊接材料，焊接成本低；
4.生产效率高、无污染，适合大批量生产。

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钨铜EDM电极棒具有良好的导电导热性、耐电弧烧蚀性以及较高的材料蚀除率，尤其是在针对钨钢、耐高温超硬合金制作的模具电蚀有着显著的优势。用于电极的钨铜合金材料占钨铜材料年消耗总量的四分之一，其不仅仅要满足高导电性、有效蚀除金属、电极损耗小、易于加工成型，还需满足以下几点要求：
1.在具有良好的导热导电性的前提下，还应具备尽可能好的抗电火花腐蚀作用；
2.采用常规电触头制取方法难以达到相应要求，钨铜电极还应具有材质均匀性和致密性；
3.根据所加工的模具和制品要求需要形状各异的钨铜电极，形状多且复杂，需求量又相对较小，这也是目前钨铜电极材料面临的一个难题。

钨铜EDM电极棒是通过工具和工件之间不断产生脉冲放电火花，从而依靠放电时所产生的局部瞬时高温将金属等材料蚀除下来。其具有众多优势，其一是可适用于难以切削材料的加工，如超硬材料（硬质合金、立方碳化硼、高速钢甚至金刚石），另一个是可以加工精细度要求较高的模型。其加工原理是：加工时，脉冲电源的一极接工具电极（钨铜电极），另一极接工件电极。两极均浸入具有一定绝缘度的液体介质（煤油、矿物油）之中。工具（钨铜）电极由自动进给装置控制，以保证工具和工件在正常加工时维持一很小的放电间隙（通常为0.01-0.05mm）。当脉冲电压加到两极间，便将当时条件下极间最近点的液体介质击穿，从而形成放电通道。第一次脉冲放电结束后，经很短的时间间隔，第二个脉冲又在极间最近点击穿放电。这样周而复始高频率循环工作，工具电极（钨铜）不断向工件进给，其形状最终就复制在工件上，形成所需要的加工表面。

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硬质合金阀芯是与流体直接接触的阀内可拆卸的改变流通界面剂和截流件导向等作用的零件。其具有许多种类：
按移动方式分：旋转式（45°、90°、180°、360°）、平移式（径向、面向）；
按形状分：球形（球阀）、圆锥形（旋塞）、圆饼形（蝶阀和闸阀）、圆盖型（截止阀和止回阀）圆柱形（换向阀）；
按材料分：一般以青铜或不锈钢为主，还有硬质合金、塑料、尼龙、陶瓷、玻璃等材料。
按结构分：可分为直行程（柱塞式、V开口型、套通行、圆柱铣槽）和角行程两大类。

早期试制的碳化钨硬质合金阀芯采用抛物线型结构，这种结构调节性能好，但外形结构较为复杂，制造加工较为困难。由于碳化钨硬质合金加工工艺的局限性，抛物线型碳化钨硬质合金阀芯在制造时废品率较高，废品率超过50%，致使碳化钨硬质合金阀芯的制造成本很高。为了保证阀门使用性能的同时尽可能的降低成本，我们通过深入的分析研究并经过多次试验，最终将高温掺合阀阀芯设计成圆锥型结构，即阀芯外形为圆锥形，圆锥锥角α为30°～60°，阀芯内部为空心结构，以减轻阀芯重量。圆锥型结构阀芯具有结构简单、体积小、重量轻等优点。圆锥型结构芯外形为圆锥形，结构简单，便于加工制造，加工制造时成品率可控制在95%以上，极大地降低了阀芯的制造成本；与抛物线型结构阀芯相比，圆锥型结构阀芯体积小、重量轻，同一规格阀芯圆锥型结构要比抛物线型结构轻10%～20%。相对于抛物线型阀芯来讲，圆锥型阀芯调节性能略差，但完全能满足高温掺合阀生产调节的需要。在设计阀芯时根据高温掺合阀的热流口径及阀门行程来确定阀芯圆锥锥角的大小。热流口径越小，阀芯圆锥锥角越小；阀门行程越大，阀芯圆锥锥角越小。

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硬质合金锻造模也被称为锻模，具有良好的耐热性以及抗疲劳能力，其通过上下模具的合闭施加一定的挤压力，使得模锻件获得较好的组织和力学性能。硬质合金锻模的种类有许多，主要根据制造设备进行分类，可分为胎模、锤锻模、机锻模、平锻模以及滚锻模等。
胎模：用于自由锻设备上，适用于小型锻件、中小批量生产；
锤锻模：锻压设备动力作用下，毛坯在锻模模镗中被迫塑性流动成形，从而获得比自由锻质量更高的锻件；
机锻模：机械压力机上是坯料成型为模锻件或其半成品的模具；
平锻模：在水平锻造机上使坯料成型为模锻件或其半成品的模具；
滚锻模：在辊锻机上将坯料纵轧成型的扇形模具，比锤锻模高5-10倍。

与铸件相比，金属经过锻造加工后能改善其组织结构和力学性能。铸造组织经过锻造方法热加工变形后由于金属的变形和再结晶，使原来的粗大枝晶和柱状晶粒变为晶粒较细、大小均匀的等轴再结晶组织，使钢锭内原有的偏析、疏松、气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。 铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。此外，锻造加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件，都是铸件所无法比拟的锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。锻件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经落砂、清理和后处理等，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的工件。

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硬质合金玻璃刀，也被称为硬质合金玻刀，其主要指的是刀头部分所采用的材料，也是整个玻璃刀的最关键部位。刀头有一个角度比较大但很尖锐的刃，用玻璃刀划过玻璃表面，刃就会在玻璃上留下一个底部很尖的槽。然后使玻璃带槽的这个面受拉力作用，由于槽底很尖，存在很大的应力集中，脆性材料的玻璃很容易沿着这个槽裂开。硬质合金玻璃刀有一下几种分类方式：
1.按刀头材料分：天然金刚石玻璃刀，人造金刚石玻璃刀，硬质合金玻刀；
2.按手柄材料分：铝柄玻璃刀，红木柄玻璃刀，塑料柄玻璃刀，古铜柄玻璃刀；
3.按功能分：多功能玻璃刀，测电笔式玻璃刀，定位式两用玻璃刀，可连接卷尺的玻璃刀；
4.按形状及使用方式分：直柄手握式玻璃刀，歪式玻璃刀，T型推刀，圆规刀，板式玻璃刀，带煤油刷的玻璃刀，带有稳定架的玻璃刀，刀头可旋转并前后摆动的新型玻璃刀等。

此外，在使用硬质合金玻璃刀进行切割时应注意以下几个方面：
1.切割2-3mm厚平板玻璃：可用2mm×12mm细木条直尺，先量玻璃尺寸，在直尺上定出切割尺寸，要考虑留3mm空档和2mm刀口。切割时可把有尺寸的一边紧靠玻璃的一边。玻璃刀紧靠直尺的另一端，掌握刀刃端直向后退划，不能有轻重弯曲；
2.切割4-6mm厚玻璃：大致与上述方法相同，但因玻璃较厚，切割时要握准、拿稳，用力轻重均匀。还有一种切割法是采用4mm×50mm直尺，玻璃刀紧靠直尺切割。切割时，要在割口上预先刷上些煤油，使割口渗油后易扳脱；
3.切割4-6mm厚大块玻璃：玻璃面积较大，人站地上无法切割，有时需站在玻璃上切割，切割前必须在工作台上垫绒布，使玻璃受压均匀，切割后双手紧握所需玻璃，同时向下板脱，不能粗心大意，而造成整块玻璃破裂；
4.切割夹丝玻璃：夹丝玻璃切割面高低不平，切割时刀口容易滑，难掌握，因此要认清刀口，握稳刀头，用力比一般玻璃大些，速度也要快些，这样才不会出现弯曲不直；
5.切割压花玻璃：压花面应向下，切割方法与夹丝玻璃相同；
6.切割磨砂玻璃：毛面应向下，切割方法也是和平板玻璃相同。

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硬质合金外圆车刀具有较高的硬度以及优良的耐磨性，主要用于工件外轮廓以及外表面的车削，是车削加工中不可或缺的一种工具。车刀的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。车刀的切削部分由主切削刃、副切削刃、前刀面、主后刀面和副后刀面，刀尖角组成。其切削部分和柄部(即装夹部分)的结合方式主要有整体式、焊接式、机械夹固式和焊接-机械夹固式。

除了外圆车刀之外车刀还适用于各种机床上，可对内孔、端面、螺纹、车槽等进行加工。按结构可分为整体型车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。
硬质合金外圆车刀属于焊接车刀的一种，其将性能优良的硬质合金焊接于刀具基体上，从而改善切削性能；
机夹车刀采用的是普通刀片通过机械夹固的方式将刀片夹持在刀杆上进行使用；
切断车刀切既窄且深的槽，排屑空间小，切屑极易堵塞，为了减小同已加工表面的摩擦，其切削部分的两侧必须磨有副偏角，因而根部的强度大大削弱；
成形车刀是加工回转体成形表面的专用刀具，其刃形是根据工件廓形设计的，可用在各类车床上加工内外回转体的成形表面；
可转位车刀，当一个刃尖磨钝后,将刀片转位后使用另外的刃尖，减少了换刀的次数，提高了加工效率。如今应用日益广泛，在车刀中所占比例逐渐增加。

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硬质合金探针也被称为测试针，是电测试中的接触媒介。其具有优良的性能，在电测试以及一些电子元件检测中有着广泛应用，其使用寿命相比于其他材料更长。根据结构上的不同，硬质合金探针可分为悬臂探针(劈刀型和环氧树脂型)以及垂直探针(ICT探针、界面探针、微型探针、开关探针、高频探针、旋转探针、高电流探针、半导体探针、电池接触探针、线束测试探针)，而从电子测试用途上，其还能够分为：

1.光电路板测试探针：未安装元器件前的电路板测试和只开路、短路检测探针,国内大部分的探针产品均可替代进口产品；
2.在线测试探针：PCB线路板安装元器件后的检测探针,高端产品的核心技术还是掌握在国外公司手中，国内部分探针产品已研发成功，可替代进口探针产品；
3.微电子测试探针：即晶圆测试或芯片IC检测探针，核心技术还是掌握在国外公司手中，国内生产厂商积极参与研发，但只有一小部分成功生产。

另外，为了保证一定的测量精度，在探针的使用上，需要注意以下几点：
1.探针长度尽可能短：以减少探针的弯曲或偏斜对精度的影响；
2.连接点最少：每次将探针与加长杆连接在一起时，就相当于额外引入了新的潜在弯曲和变形点；
3.检测球尽可能大：使得球/杆的空隙最大，这样减少了由于晃动而误触发的可能，并且科学若被测表面未抛光部分对精度所造成的影响。

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硬质合金机架刀片也被称为数控（CNC）刀片或可转位刀片，因其切削效率高、耐用性好以及耐高温的优点，被主要应用在金属的车削、铣削、切断切槽、螺纹车削等领域。相比于普通刀片，其具有许多难以比拟的优势：
1.切削性能稳定可靠，在数控加工过程中，除了应给出数控刀片的平均值指标外，还应给出可靠指标Tp（通常规定Tp≥0.9）；
2.可靠地断屑或卷屑，即切削控制。在切削塑性金属时，必须控制切屑不缠绕在数控刀片，工件及工艺装备上，控制切屑不飞溅，不影响切削液喷注，不影响零件的定位和输送，不划伤已加工表面，使切屑易于清理；
3.具有高精度，切削部分的几何尺寸变化较小，刀体刀杆与刀片反复装卸也能保持精度稳定；
4.快速更换以及尺寸预调，具有控制和调整尺寸的功能或具有刀具磨损的自动补偿装置，以减少换刀调整的停机时间。

根据其不同的结构和用途硬质合金机夹刀片可分为以下几个大类：
1.整体式：由整块材料磨制而成，使用时可根据不同用途将切削部分修磨成所需要形状；
2.镶嵌式：它分为焊接式和机夹式。机夹式又根据刀体结构的不同，可分为不转位和可转位两种；
3.内冷式：切削冷却液通过机床主轴或刀盘传递到刀体内部由喷孔喷射到切削刃部位；
4.特殊型式：包括强力夹紧、可逆攻丝、复合刀具等，目前数控刀具主要采用机夹可转位刀具。

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