超细晶粒硬质合金
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- 发布于 2013年5月13日 星期一 15:01
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超细晶粒硬质合金是一种高硬度、高强度和高耐磨性兼备的硬质合金，它的WC粒度一般为0.2～1.0µm以下，大部分在0.5µ,m以下，是普通硬质合金WC粒度的几分之一到几十分之一，具有硬质合金的高硬度和高速钢的强度。其硬度一般为90～93HRA，抗弯强度为2000～3500MPa，比含钴量相同的一般WC-Co硬质合金要高，与加工材料的相互吸附-扩散作用较小，特别适用于耐热合金钢、高强度合金钢以及其它难加工材料。
WC硬质合金性能的提高主要在于晶粒粒度的减小, 其关键技术在于原料粉末的制备及合金的烧成。超细晶粒硬质合金与普通硬质合金的主要区别在于晶粒达到超细( <0. 5Lm) , 原料粉末达到纳米级( <0. 1Lm) 。WC硬质合金的晶粒越细, 缺陷越小, 粘结相如Co的的平均自由程减小, 抗弯强度和硬度就都能保持较高。
值。实际上, 当其它一切条件等同的情况下, WC硬质合金的每一项性能——硬度、模量、耐磨性、抗压强度等都随着硬质成分( 碳化物) 的平均粒度变小、粒度分布变窄而得到增强。同样地, 虽然在烧结温度下呈液态, 粘结相金属的弥散性也因较细原材料而得到改善。
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硬质合金焊接式刀片
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- 发布于 2013年5月13日 星期一 14:59
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硬质合金焊接式切削刀具结构应具有足够的刚性，足够的刚性是以最大允许的外形尺寸以及采用较高强度的钢号和热处理来保证。硬质合金刀片应有足够的固定牢靠程度，它是靠刀槽及焊接质量来保证的，故要根据刀片形状及刀具几何参数选择刀片镶槽形状。
在将刀片焊接至刀杆上以前须对刀片、刀杆进行必要的检查。首先应检查刀片的支承面不能有严重弯曲，硬质合金焊接面不得有严重渗碳层。同时还应将硬质合金焊接式刀片表面及刀杆镶槽中的污垢进行清除，以保证焊接牢靠。
为了保证焊接强度，应该选择合适的焊料，在焊接过程中，应保证良好的湿润性和流动性，并排除气泡，合焊接与合金焊接面充分接触，无缺焊现象。对于焊接熔剂，建议采用工业硼砂。在使用前在烘干炉中进行脱水处理，然后进行碾碎，过筛去除机械夹杂物待用。在焊接高钛低钴细颗粒合金及焊接长而薄的合金刀片时，为减少焊接应力，建议采用厚度为0.2-0.5mm的薄片或网孔径1-2mm的网状补偿垫片进行焊接。由于硬质合金刀片脆性较大，对裂纹形成敏感性强，所以刀具在刃磨过程中应避免过热或急冷，同时还要选择合适粒度和硬度的砂轮及合理的磨削工艺、避免产生刃磨裂纹，影响刀具使用寿命。
在安装刀具时，刀头伸出刀架的长度应尽量小，否则，容易引起刀具震动，从而损坏合金片。刀具使用达到正常磨钝时，必须进行重磨，重磨后刀具，一定要用油石对刃口及刀尖圆角进行研磨这样会提高刀具的使用寿命及安全可靠性。
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硬质合金锯片安装要求
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- 发布于 2013年5月13日 星期一 14:49
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1、设备状态良好，主轴无变形，无径跳，安装固定牢固，无振动等。
2、检查锯片有无损坏，齿型是否完整，锯板是否平整光洁，以及有无其他异常现象，以确保使用安全。
3、装配时，确定锯片箭头方向与设备主轴旋转方向一致。
4、锯片安装时要保持轴心，卡盘和法兰盘的清洁，法兰盘内径与锯片内径一致，确保法兰盘与锯片紧密结合，装好定位销，拧紧螺母。法兰盘的大小要适当，外径应不小于锯片直径的1/3。
5、设备开动前，确保安全的情况下，有单人操作设备，点动空转，检查设备转向是否正确，有无振动、锯片装好后先空转几分钟，无打滑、摆动或跳动后正常工作。
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硬质合金锯片使用要求
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- 发布于 2013年5月13日 星期一 14:52
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1、按设备的设计要求选择合适的锯片。
2、有专业操作人员安装和使用，并穿戴劳动服装，佩带防护镜，耳罩等。
3、工作时，工件应确保被固定，型材定位符合吃刀方向，以免造成异常切入，不要施加侧压力或曲线切割，进刀要平稳，避免刀刃冲击性接触工件，从而导致锯片破损、或工件飞出，发生意外事故。
4、工作时，发现声音和振动异常、切割面粗糙、或产生异味时，必须立即终止作业，及时检查，排除故障以免发生意外事故。
5、在开始切削及停止切削时，不要进刀太快，避免造成断齿及破损。
6、如果切割铝合金或其他金属，要使用专用的冷却润滑液，以防锯片过热，产生糊齿，和其他损坏，影响切割质量。
7、设备排屑槽和吸渣装置确保畅通，以防积渣成块，影响生产和安全。
8、干切时，请不要长时间连续切割，以免影响锯片的使用寿命和切割效果；湿片切割，应加水切割，谨防漏电。
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硬质合金砂轮的选择
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- 发布于 2013年5月13日 星期一 14:46
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1)树脂结合剂金刚石砂轮结合强度弱，因此磨削时自锐性能够好，不易堵塞、磨削效率高、磨削力少、磨削温度低，缺点是耐磨性较差、磨具损耗大，不适合重负荷磨削。
2)陶瓷结合剂金刚石砂轮耐磨性及结合能力优于树脂结合剂，切削锋利、磨削效率高、不易发热及堵塞、热膨胀量少、容易控制精度、缺点磨削表面较粗、成本较高。
3)金属结合剂金刚石砂轮结合强度高、耐磨性好、磨损低、寿命长、磨削成本低、能承受较大负荷，但锐性差，易堵塞。
4)磨料粒度对砂轮堵塞及切削量有一定影响，粗砂粒与细砂粒相比，切入深度大磨粒切刃磨损增大，反之砂轮易于堵塞。
5)砂轮硬度对堵塞影响较大，硬度高砂轮导热系数高，不利于表面散热，但有利于提高加工精度及耐用度。
6) 砂轮浓度选择是重要特性，它对磨削效率及加工成本有很大影响，浓度过低影响效率，反之磨粒易脱落，但最佳结合剂浓度范围也最佳。
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