球轴承是支承轴的标准组件，它具有摩擦阻力小、效率高、结构紧凑、维护简单等优点。轴承的游隙(指在无负荷情况下，轴承内外环间所能移动的最大距离)对轴承的寿命、温升、噪声、额定动负荷都有很大影响。通常在运转温度下球轴承游隙应接近于0；对于大冲击、重负荷环境，应选用游隙较大的轴承；对于运转精度高、音响要求高的，应选用游隙较小的轴承。

硬质合金轴承滚珠直径的大小也与游隙大小直接相关。一般非调整式轴承的内部游隙均由轴承制造厂选配，使用过程中用户只选合适的游隙等级和配合，就能保证轴承正常运转。因此，精确地测量出硬质合金轴承滚珠的直径，并把它们进行分选装配就显得尤为重要。硬质合金轴承滚珠的直径由Φ1.000～65.000mm不等，测量范围不大，但尺寸的精度要求却很高，一般要精确到小数点后第3位，如直径为Φ26.988mm，Φ56.240mm等的硬质合金轴承滚珠。




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研磨是硬质合金球加工的一个关键环节，其传统研磨方法主要有：

1. 单V形槽研磨方法：自转角的值仅取决于球坯和下研磨盘沟槽的直径，在封闭循环加工过程中自转角几乎不变，且自转角的值很小，硬质合金球坯只能作“相对方位不变”(球坯自转轴与公转轴的夹角大小不变)的研磨运动，球坯与研磨盘的接触点在球坯表面形成的研磨轨迹线是一组以球坯自转轴为轴的圆环，这不利于球坯表面快速获得均匀研磨，限制了硬质合金球的精度和加工效率的提高。为了改善传统V形槽研磨方法下球面研磨轨迹分布的均匀性，针对传统在研磨盘周围的一部分设计一游动沟槽，使球的自转轴作随机的变化。

2. 双V形槽研磨方法：双V形槽研磨法能使硬质合金球体的自转角随着球度偏差的改变而改变，但同时也要求其机构具有更高的精度和刚度，上研磨盘的V形槽与下研磨盘的V形槽必须具有较高的同轴度，机构的形状误差和装配误差必须得到有效控制，否则球坯不能沿沟槽顺畅滚动。

3. 锥形盘研磨方法：锥形研磨方法下硬质合金球坯在研磨过程中具有较大的自转角(达到45°左右)，获得充分自转，增强了球坯的回转滑动，提高了硬质合金球的加工效率。这种研磨方法下的自转角也是一个固定值，其研磨迹线与V形槽研磨方法类似，也是一组同轴圆，这限制了待加工球的球度偏差的迅速修正。




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硬质合金球具有抛光性好、能量消耗低、耐磨、耐高温、耐腐蚀，可回收利用等优良特性，被广泛应用于石油钻探、石油行业轴承、制笔等领域。理想硬质合金球体的任意截面都是正圆，这是硬质合金球体研磨方法设计的基本出发点。

自转角是表征硬质合金研磨过程中球坯旋转的一个重要指标，自转角的变化直接决定了研磨迹线能否均匀地覆盖球坯表面。研磨极小球形偏差的硬质合金球，必须使球坯在研具中经常改变方向(即改变自转角)。改善研磨过程中的自转角变化模式是提高研磨精度(尤其是球度偏差)和研磨效率的重要途径。自转角不仅决定了研磨迹线能否均匀地覆盖球坯表面，同时也是衡量球坯相对于研磨盘滚动的同时进行回转滑动的程度。四轴自动球面研磨机可实现自转角的不断变化，通过四轴转动方向的不同组合，实现瞬时自旋轴的不断变化。




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高比重钨合金做的铆钉顶棒，拥有高比重，是用于减震的理想材料。很多航空公司现在看到高比重钨合金产品的巨大优势，而从铁材料转而用高比重钨合金。

调整重量
     
在装配的最后阶段，为了调整飞机的最终重量需要用到配重块。 在有限的空间中，高比重钨合金自然成为最好的选择，因为高比重钨合金有较大的质量/大小比例。而且，高比重钨合金也有利于减小调整重量的余额，因为高密度材料可放置在离支点更远的位置，同时也能达到要求的效果。

原型工作

高比重钨合金经常被用作原型工作的配重来模拟仪器、乘客重量等，或用在飞行试验或模型风洞测试中。

卫星
     
高比重钨合金材料常常被用于保持平衡，这对确保重心精确定位起着重要作用，在太空飞行的进程中要确保进入正确的轨道。




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