在常規熔滲、燒結條件下鎢和銅兩種金屬之間是互不相溶且浸潤性很低，這也就使得兩種粉末緻密化過程受到了一定的阻礙，使得其難以達到較高的緻密化程度和所期望的組織結構。而僅僅靠提高壓力和燒結溫度，雖然在一定程度上能夠提高產品最終密度，但是在工藝條件和綜合性能保證方面帶來了不少的問題，總的來說有以下幾個方面：

1.緻密化程度及速度

緻密化問題實際上是緻密化程度、速度以及條件所存在的問題。在實際的應用中，一般採用相對密度來表示其緻密化程度，其普遍要求相對密度應大於98%。此外，尋求一種合理的緻密化條件來提高緻密化速度亦是研究的一個方向。就金屬粉末燒結機理來說，要達到高緻密化程度所需具備的基本條件：其一，固相可部分溶解在液相之中；其二，固相與液相接觸角應為零；其三，單靠顆粒重排的液相不應超過燒結體積的35%。

對於鎢銅合金電極中鎢銅W-Cu體系在常規熔滲和燒結條件下，兩相相互浸潤性較差，鎢在液相銅中幾乎不溶解（10^-5atm%，在1200℃下），在液相燒結緻密化過程中無法發生溶解沉澱和顆粒圓化等物質遷移機制，僅依靠在也想作用下進行的顆粒重排左永。因此，緻密化速度相對較為緩慢，緻密化程度也相對較低。常規的熔滲燒結和簡單的液相燒結無法滿足98%相對密度的要求。

通過增加成型壓力來提高生坯密度，可達到提高最終密度的目的，但僅在一定壓力範圍內有效且作用有限，不適當地提高壓力已引起壓坯分層和模具損耗等問題。另一種方法就是升高燒結溫度直到1400-1500℃，密度可明顯提高，但顯然對燒結條件要求太過苛刻，並且在高溫下尺寸變形嚴重，液相銅過分溢出使成分發生偏移。所以通過縮短粉末顆粒間物質輸送距離來提高系統燒結活性，才是最有可能提高緻密化程度和速度以及簡化緻密化所需條件的最有效方法。

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與傳統的粉末冶金的方法相比，鎢銅合金電極納米複合材料一般也有制粉、成型以及燒結的過程，但是由於納米顆粒的特性使得其納米鎢銅電極複合材料中的鎢銅混合粉的製備方法有著一定的不同之處。

4.機械-熱化學工藝合成法（Mechano-Thermo-chemical Process）

以偏鎢酸銨和硝酸銅為原料，製備混合溶液，然後將混合溶液採用噴霧乾燥，通過旋轉霧化和其後的乾燥工藝得到金屬鹽混合粉末的前驅體，將前驅體燃燒，形成鎢銅W-Cu氧化物複合粉末，再將氧化物粉末球磨並採用二步氫還原，從而製備出納米鎢銅複合粉末。

5.霧化乾燥-氫還原法

首先是將偏鎢酸銨和硝酸銅按比例溶於蒸餾水中配置成混合溶液，然後將該溶液經過霧化乾燥製備出鎢銅W-Cu前驅體粉末，將前驅體粉放入箱式爐中進行焙燒得到鎢銅W-Cu氧化物粉，之後再將氧化物粉末在空氣中進行球磨，並最終在氫氣氣氛中進行還原，從而得到鎢銅W-Cu納米複合粉末。採用該工藝製備的鎢銅電極納米鎢銅粉末混合均勻，但是其工藝較為複雜，制得的納米粒子粒徑也偏大。

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3.鎢銅複合粉末共還原法

鎢與銅的氧化物都容易被氫氣還原成金屬。因此，用共還原法來製備均勻分佈的鎢銅複合粉一直是研究的熱點之一。近些年來，有研究人員發現採用特殊的共還原法制成可直接燒結緻密的鎢銅複合粉，其具有均勻的細晶組織，已有部分應用於制取工業用途的零部件。

其中有兩種製備方法，其一是將氧化鎢和氧化銅粉末混合後用水制漿、磨細、噴霧乾燥，然後用氫氣還原制得球形粉末，粉末中的鎢相和銅相分佈較為均勻，其中鎢的粒度為1-3μm。然後對該球形粉末進行壓制燒結便可得到緻密、細晶的鎢銅複合材料。其二是將偏鎢酸銨與氧化銅進行反應生成複氧化物，其含銅量約為26%%。其以銅為核心，鎢顆粒則分佈在周圍。雖然對這種鎢銅複合粉末進行壓制燒結所得到的鎢銅材料相比熔滲法能得到更好的導電導熱性能以及各項綜合性能，但是其存在工藝相對複雜，生產效率較低的缺點。

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1.直接混合法

將納米鎢粉和銅粉按照一定的比例直接混合，混合的方法有很多，如超聲波法混合、機械式攪拌法混合，球磨等。粉體混合時要在惰性氣體氛圍下進行，否則納米級的粉末會很容易被空氣所氧化。

2.機械合金化技術（Mechanical Alloying， MA）

MA技術是指將W、Cu金屬粉末在攪拌、行星或轉子高能球磨機中進行高能球磨，同時採用惰性氣體保護以防止球磨過程中粉體發生氧化。在MA過程中，利用金屬球對粉末體的碰撞而使粉末晶塊細化，且粉體間反復發生混合、碰撞，使得各元素粉末混合達到非常均勻的程度，並且形成納米晶的超飽和固溶體和非晶相。除此之外，其所需的生產設備以及工藝條件也相對簡單，是目前國內外相關學者和專家研究得最為廣泛的技術方法之一。

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