常規銑削時刀片崩裂

1.刀片退出時切屑厚度過大
通過改變硬質合金刀具相對工件的位置，以便在刀片退出時降低切屑厚度。
採用順銑。
降低每齒進給量。
選擇更小的硬質合金刀具直徑。
使用堅固的切削刀片槽形(H)。

方肩銑削時刀片崩裂

1．銑削每轉進給量過大
軸向調整硬質合金刀具或分類刀片。用千分錶檢查中心高。
檢查主軸跳動量和硬質合金刀具安裝表面。
將銑削每轉進給量減小到平行鍛寬度的70%以內。
如有可能，使用修光刃刀片銑削。

2．銑削振動

3．銑削刀片上形成積屑瘤
增加銑削切削速度以提高加工溫度。
中斷冷卻液供應。
使用具有平滑前傾面的鋒利銑削切削刃刀片。
使用正前角刀片槽形。
嘗試使用更高切削參數的金屬陶瓷牌號。

銑削時振動過大

1．裝夾較差
可能的解決方案。
評估切削力和支撐方向或改善裝夾。
通過減小銑削切削深度來降低銑削切削力。
選擇疏齒和不同齒距的銑削銑刀可獲得更積極的切削作用。
選擇帶小刀尖圓角半徑和小平行面的L槽形。
選擇細晶粒的非塗層或薄塗層刀片

2．工件不牢固
考慮具有正前角槽形的方肩銑刀（90度主偏角）。
選擇具有L槽形的刀片
降低軸向切削力—使用低切深，小刀尖圓角半徑和小平行面。
選擇具有不同齒距的疏齒銑刀。

硬質合金刀具損傷包括擦傷磨損、月牙窪、崩刃、熱龜裂、缺口、異常碎屑等。

(一)硬質合金刀具損傷——擦傷磨損：當後面有相當厲害的條狀磨損發生時，採用細粒子材料的刀具，並且要經過高溫淬火來增強其硬度和強度。推薦含微量碳化鉭的材料。

(二)硬質合金刀具損傷——月牙窪：當前面有相當厲害的凹狀磨損發生時，應考慮高溫時的擴散和強度，推薦使用碳化鈦、碳化鉭含量高的材料。具體如下面的例子所示，請按箭頭的方向來選定材料。

(三)硬質合金刀具損傷——崩刃：當後面有細小的碎粒落下時，再仔細地研磨刀尖，對切削刃也要進行珩磨，可以大幅度地減少碎屑。對於那些在加工時需要採用大的前角的材料（比如說軟鋼），請參照下面的例子來選定工具材料。

(四)硬質合金刀具損傷——熱龜裂：當前面或後面產生嚴重的裂縫時，推薦使用熱傳導性能好、不易產生熱疲勞的M系列用途材料。

(五)硬質合金刀具損傷——缺口：沿著刀刃產生比較大的缺口時，為了加強切削刃的耐衝擊性，將前角向負的方向修正。如果改變刀刃形狀也無效果時，選擇韌性高的材料。

(六)硬質合金刀具損傷——異常碎屑：由於發熱而在刀刃上產生嚴重的缺口時，可降低切削速度，或者使用耐高溫的材料。

(七)硬質合金刀具損傷——積屑瘤的剝離：很多場合下，在前面（或後面）去除積屑瘤時，會發生切削刃被剝離的現象。這種情況下要選擇大的前角，或者提高切削速度。

(八)硬質合金刀具損傷——塑性變形:對於切削中由於高熱而產生的刀刃塑性變形，可選擇鈷含量低的、高溫時強度高的材料。

(九)硬質合金刀具損傷——成片剝離:由於切削中的振動，工件材料產生彈性變形，在前面出現剝離現象，此時可選擇鈷含量高的、韌性好的材料。


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以高精度，高可靠性的前提下，硬質合金刀片已被全球廣泛使用，以提高生產力。根據不同的應用，硬質合金刀片的排序為木刀具，夾緊刀片，銑削和車削刀片等。

硬質合金刀片製造過程：

硬質合金刀片製造過程不像鑄造物或鋼那樣由礦石熔化後注入模子成形，或由鍛造成形，而是將達到3000℃以上才會熔化的碳化粉末（碳化鎢粉、碳化鈦粉、碳化鉭粉等）加熱到一千多攝氏度使其燒結而成。為使這種碳化物的結合更加牢固，使用鈷粉作為結合劑。在高溫、高壓作用下，碳化物和鈷粉相互間的親和作用會增強，從而漸漸成形，這種現象叫做燒結。因為使用的是粉末，所以這種方法被稱為粉末冶金法。

▼根據硬質合金刀片製造過程的不同，硬質合金刀片各成分的品質分數不同，製造的硬質合金刀片的性能也不一樣。

硬質合金刀片作為刀具，具有以下4個重要的性質：

1)高溫時硬度也不會降低。

2)長時間使用也不會被磨損。

3)受到高壓也不會變形或碎裂。

4)將其加工成很尖銳的切削刃形狀，也不會彎曲變形。

然而，如果使用方法或用途有誤，即使具有這些超群性能的硬質合金刀片也會變得面目全非。特別要提到的是，硬質合金刀片對切削速度很敏感。用相同材料製成的硬質合金刀片，如果切削速度不同，切削刃的磨損狀況也不同。

銑削方向：在進行銑削工序時，工件可順著或相對刀具旋轉方向進給，這會影響到切削的起始和完成特性。

在進行順銑（也稱為同向銑削）時，工件的進給方向與切削區域的硬質合金銑刀旋轉方向相同。切屑厚度從一開始就會逐漸減少，直至在進行周邊銑時切口的末端為零而止；在進行逆銑（也稱為反向銑削）時，工件的進給方向與切削區域的銑刀旋轉方向剛好相反。切屑厚度開始為零，然後隨著切削過程逐漸增加。

在進行逆銑時，硬質合金銑刀刀片從零切屑厚度處開始切削，這會產生很高的切削力，從而推動硬質合金銑刀和工件彼此遠離。硬質合金銑刀刀片被強行推入切口後，通常會與由正在切削的刀片所導致的加工淬硬表面接觸，同時在摩擦力和高溫的作用下產生摩擦和拋光效果。切削力也更容易將工件從工作臺上舉起。

在生產中常由於硬質合金拉刀結構和使用方面存在問題，而影響拉削品質和硬質合金拉刀使用壽命，嚴重時會損壞拉刀。其中較長出現的弊病及解決的措施簡述如下：

1、防止硬質合金拉刀的斷裂及刀齒損壞

拉削時由於刀齒上受力過大，拉刀強度不夠，是損壞硬質合金拉刀的主要原因。造成刀齒受力過大的因素很多，例如：拉刀齒升量過大、拉刀彎曲、切削刃各點拉削餘量不均勻、刀齒徑向圓跳動大、預製孔太粗糙、材料內部有硬質點、工件強度過高、嚴重粘屑和容屑槽擠塞以及工件夾持偏斜等。為了使硬質合金拉刀順利拉削，可採用如下措施：

1）要求預製孔精度IT8～IT10、表面粗糙度度Ra≤5μm， 預製孔與定位端面垂直度偏差不超過0.05mm。
2）嚴格檢查拉刀的製造精度。對於外購拉刀可進行齒升量、容屑空間和拉刀強度檢查。
3）拉削高性能和難加工材料，可選取適當熱處理改善材料的加工性，也常使用高性能材料的硬質合金拉刀或塗層拉刀。
4）保管、運輸硬質合金拉刀時，防止拉刀彎曲變形和碰壞刀齒。

硬質合金鑽選擇步驟：

①確定孔的直徑、深度和品質要求
還應考慮生產經濟性和切削可靠性等。

②選擇鑽頭類型
鑽的選擇第二步：選擇用於粗加工和/或精加工孔的鑽頭。檢查鑽頭是否適合工件材料、孔的品質要求和是否能提供最佳的經濟性。

硬質合金刀具鑽削工藝覆蓋了用金屬切削刀具在工件上切削圓柱形孔的方法,實體鑽削是最常見的硬質合金刀具鑽削工藝，在實體材料上進行鑽削應預先確定孔的直徑，並且可以在單一工序中完成。

硬質合金刀具鑽削工藝和後續的加工工藝相關，例如套孔、擴孔、鉸孔和鏜削。所有這些鑽削工藝的共同點是旋轉主運動和線性進給運動相結合。套孔主要用於大直徑孔，不像實體鑽削那樣需要消耗大量功率。套孔鑽不是鑽削孔的整個直徑，而是在孔的圓周上鑽削一個環。它不是所有材料都以切屑形式去除，而是留下了圍繞中心的一個芯，因此，這種鑽削工藝主要用於通孔應用；擴孔是用專用刀具擴大已有的孔，這種鑽削工藝是在孔的周邊切削掉大量金屬；鉸孔是對已有孔進行精加工。這種鑽削工藝將去除很小的加工餘量，從而達到較好的表面品質和小公差。