由於仲鎢酸銨（APT）氫還原制得的金屬鎢粉的粒度大小在選定的工藝條件下對原始的仲鎢酸銨粒度和晶體形貌有依附的“遺傳關係”。因此由細顆粒仲鎢酸銨通過優化的傳統工藝生產超細鎢粉是可行的，目前的仲鎢酸銨粒度在25～60μm，難以滿足生產超細鎢粉的要求。所以如何製備微米級細顆粒仲鎢酸銨是要解決的關鍵問題。

（1）不加添加劑的條件下製備超細顆粒仲鎢酸銨的最佳條件：蒸發結晶溫度45℃，鎢酸銨濃度為WO3272g/L，攪拌強度200r/min。

（2）陰離子表面活性劑A和陽離子表面活性劑B都能使APT晶粒細化，但A對晶體細化效果最好。

（3）表面活性劑A加入時間和加入量對APT粒度的影響很大。晶核出現後添加，粒徑降低最明顯，1000×10-6用量的油酸可使APT粒度降低2.1μm，抑制晶體生長效果顯著但粒度不均勻。隨A用量增加，APT粒徑逐漸降低，增至7000×10-6時則粒度不再下降。在蒸發結晶開始時加入（7000～10000）×10-6。

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在鎢行業中的粉末治金過程，為保證鎢粉末的均勻性，往往需對仲鎢酸錢粒度進行控制。目前國內外仲鎢酸錢的制取多採用沸騰蒸發，然而按現有常規蒸發結晶工藝條件所生產的仲鎢酸按，其粒度比較粗而不均勻，松裝密度一般為2.2、2.5克/米厘3。在蒸發結晶過程中通過控制蒸發結晶溫度，攪拌時間，結晶終點等工藝條件，並結合現有工藝設備的特點，充分控制晶粒的形成數目，抑制晶核的成長，使仲鎢酸鉸的松裝密度達到1.65、1.90克/釐米3的中顆粒範圍，產品的化學純度也能夠得到充分提高。

由於蒸發結晶終點母液密度的高低，對APT松裝密度影響不大，因此在產品品質可以保證的前提下，完全可以相應提高結晶率。即降低蒸發終點母液密度。

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仲鎢酸銨(APT)作為粉末冶金工業的原料，是我國重要的出口商品之一，其中雜質的分離是仲鎢酸銨生產過程的重要工序，也是一大技術難題。由於溶液中P、Mo、Si等雜質易吸附在晶體生長的活性點上，妨礙晶體生長，這也使得仲鎢酸銨晶粒變細，品質變差；由於溶液雜質在蒸發結晶過程中易進入產品，影響產品品質，甚至導致產品不合格，所以在結晶過程中，採取控制結晶率、提高NH4Cl在鎢酸銨溶液中的濃度、攪拌洗滌及加試劑洗滌等方法，可達到除雜的目的。通過對仲鎢酸銨各種生產工藝的一般流程和雜質的基本性質進行綜述，較系統地分析了仲鎢酸銨各種生產工藝中雜質分離方法的優點與不足。分析表明：離子交換法除雜質具有工藝流程短、鎢的損失小、除雜效果好、操作簡單、環境污染小、經濟可行等優點，因而具有較好的工業應用前景。

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仲鎢酸銨(APT)是鎢冶煉過程中的一種中間產物,它主要用來生產藍鎢、三氧化鎢,而藍鎢、三氧化鎢是生產硬質合金粉末料的原料,在離子交換工藝生產仲鎢酸銨(APT),如果控制不好,易使產品中Ca含量超標。這些產品一方面最終影響硬質合金品質,給用戶帶來經濟上的損失,另一方面生產廠家不僅由於產品積累不能取得較好經濟效益,而且還會在一定程度上造成寶貴鎢資源的浪費,所以必須進行再處理。我廠曾經生產出部分Ca含量嚴重不合格的仲鎢酸銨,如果按傳統工藝對這些不合格品進行處理,工藝流程長,消耗大,成本高。

傳統處理高鈣仲鎢酸銨一般是將高鈣產品投入經典工藝的淨化過程轉為鎢酸鈉溶液,再按後續工藝流程最後得到合格的仲鎢酸銨產品。這種處理方法成本高約5000元/tAPT。採用新法處理高鈣APT只要在結晶鍋內加純水及添加劑再經過濾、烘乾、過篩即可得到合格的仲鎢酸銨。

費用估算處理1t高鈣仲酸銨需添加劑EDTA20kg,所需費用1200元,考慮到整個過程有所損失,那麼處理1t高鈣仲酸銨的所有費用在2000元以內。與傳統處理高鈣仲鎢酸銨方法比較,新法比傳統方法節約3000元/t以上。

高鈣仲鎢酸銨採用EDTA絡合再處理效果好,處理每噸高鈣仲鎢酸比傳統再處理方法節約費用3000元人民幣以上,節約成本60%左右,具有一定經濟實用價值,值得推廣。

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硬質合金由難熔金屬硬質化合物和金屬粘結劑經粉末冶金方法而製成,其硬度(HRA)為89~94,遠遠高於高速鋼；在540℃時硬度(HRA)為82~87,與高速鋼常溫時的硬度(HRA83~86)相當,同時還具有化學穩定性好、耐熱性高等優點。目前供使用的刀具材料品種雖然很多,新型的刀具材料也不斷出現,但硬質合金仍是很受歡迎的一種刀具材料。

在切削鈦合金時，當硬質合金刀具的切削溫度達到 700~800℃時，硬質合金刀具材料中的 WC、TiC、和 Co 與空氣中氧起化合作用，形成了硬度和強度較低的氧化膜。由於空氣不易進入切削區，所以容易在硬質合金刀具後刀面位置形成氧化膜。在切削時受工件表面中氧化皮、冷硬層和硬雜質點對氧化膜連續摩擦，造成了後刀面的氧化磨損，也叫邊界磨損。當磨損量大時，就會形成氧化磨損溝槽。硬質合金刀具氧化磨損主要表現為刀具的後刀面以及副後刀面都出現了氧化磨損的現象。而且這種現象在高速切削時更加明顯。




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粘結是指硬質合金刀具與工件材料接觸到原子間距離時所產生的結合現象。在高速切削鈦合金 TC4 時，由於切削溫度高，接觸壓力大，而且刀面上存在微觀不平度，導致硬質合金硬度降低與工件材料粘結以及工件與刀具元素間親和。當粘結部位強度夠高時，粘結部位之外的地方受到剪切。剪切發生在刀具內部時，刀具的一部分會被切屑帶走，小規模發生的叫粘結磨損，大規模發生的叫崩刃。

硬質合金材料的彈性模量小，工件表面易發生回彈，所以在切削過程中徑向力很大，刀具和工件實際接觸面積會增加，切屑沿著刀具後刀面移動，破壞了硬質合金刀具後刀面表層的氧化層，導致刀具後刀面發生粘結磨損。隨著切削的進行，粘結物脫落最終造成後刀面的磨損。目前國際上一般都以後刀面的磨損作為衡量刀具耐用度的主要標準，後刀面的劇烈磨損會減低已加工表面品質和尺寸精度。所以控制後刀面的磨損是提高硬質合金刀具耐用度的重要途徑。




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磨損是伴隨摩擦而產生的一個現象，是彼此接觸中的兩個表面，在相互摩擦的過程中，自身體積逐漸減小的現象。硬質合金刀具磨損形態和磨損機理與很多因素相關，例如摩擦副的化學、物理以及機械性能等。硬質合金刀具磨損的主要磨損機理有：磨粒磨損、相變磨損、粘結磨損、擴散磨損、氧化磨損等。

硬質合金刀具與工件在摩擦過程中的磨損現象並不是相互獨立的，而是多種磨損機理共同作用的結果。刀具的磨損分為正常磨損和非正常磨損。非正常磨損主要是由於刀具的韌性或硬度太低、刀具的結構或幾何角度不合理；使切削刃受力過大造成崩刃；切削用量選取的不合理，造成切削力太大或者切削溫太高；還有可能是操作不當等原因使切削刃受到突然的衝擊導致崩刃。硬質合金刀具的正常磨損是指刀具的磨損量隨切削時間增長而均勻地增加。刀具正常磨損的原因有機械磨損、磨粒磨損、粘結磨損、擴散磨損、相變磨損、氧化磨損、熱電磨損、熱塑性變形等。




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麻質鏢盤：麻質鏢盤是現代最流行、品質最好的鏢盤，也是各項正規比賽的指定用盤。鏢盤是用麻的纖維製成。英國出產的高級麻質鏢盤是用非洲（主要是肯雅）的劍麻為材料製成的。中國生產的飛鏢的原料多來自海南島，所以很多人習慣將麻質鏢盤稱為瓊麻盤。麻質鏢盤的製作相對其他鏢盤更複雜，要用超過10噸的壓力將纖維擠壓成型，然後外圈用鐵箍固定。因此，好的麻質鏢盤硬度適中，待飛鏢從盤上拔出後，小眼會自動閉合，使得其使用壽命遠遠高於其他種類鏢盤。

人們對劃分分區的鐵絲網的形狀和分佈進行了不斷的改造，麻質鏢盤又衍生出以下幾種類型：

①、三角盤：三角盤並非指盤的形狀，而是指鐵絲的形狀。一盤鏢盤的鐵絲都是圓形的，三角盤的鐵絲則是三角型的。它大大減少了飛鏢被鐵絲彈出的機率，世界飛鏢錦標賽等重大比賽，多使用這種鏢盤。

②、刀盤：這種鏢盤是乾脆將一片鐵片嵌入盤內，盤面沒有固定卡子，更是進一步增加的各個分區的面積並減少了飛鏢彈出的機會。

③、練習盤：這種鏢盤由英國“NODOR”出產，又名為“迷你紅心”或“冠軍的選擇”，它的雙倍區和三倍區的間距只有5毫米，幾乎是標準鏢盤的一半（標準間距為8毫米），雙倍紅心的面積也只有標準鏢盤的一半。稱之為練習盤，是因為這並非是正式比賽用盤，而是用於日常練習，許多職業高手的日常練習都使用此種鏢盤。

④、四倍盤：這是英國著名飛鏢廠HARROWS商獨家生產的，其得名是因它在標準鏢盤的基礎上，又在三倍區和紅心之間增加了一圈4倍區。這就是說，玩這種盤，一輪3鏢的最高得分就不再是180分，而是240分。在英國的一些比賽有使用這種鏢盤的情況。




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鎢質硬且對缺口敏感,切削加工困難,要求使用硬質合金刀具。為防止產生切削裂紋，常把工件加熱到塑性-脆性轉變溫度以上進行切削,並要嚴格控制切削操作程式。

鎢的研磨需要用特定型號的砂輪輕磨，且需要冷卻，否則會產生龜裂。厚度在 0.2毫米以上的鎢片材進行衝壓和剪切前要預先加熱，超過一定厚度的板材，不能剪切，往往需要用砂輪切割。




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紙制鏢靶與木制鏢靶不同，相比較幾塊木連接起來的鏢靶，紙制更能緊密連接到鏢靶。當飛鏢刺中鏢靶時，它就會陷入紙的縫隙中。

紙制鏢靶是把紙一圈圈卷起來，外加鐵箍製成，是最便宜的鏢靶之一。與木制鏢靶相比較，紙制鏢靶使用壽命比較長。

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