手工鎢電極氬弧傳統焊與向下焊的對比

手工鎢電極氬弧焊在管材焊接中大都采用傳統焊接技術,即從下向上焊接,在焊接過程中由於操作不當容易造成焊瘤、內凹、夾鎢等缺陷;在施焊現場如果存在環境障礙或焊接位置不適合傳統焊工藝時,就需將向下焊技術應用到手工鎢電極氬弧焊當中。
 
傳統焊與向下焊的對比如下:
 
(1)采用向下焊焊接時,焊接電弧一直指向已焊接部位。熔池冷卻緩慢,有利於改善焊縫金屬組織,提高焊接質量;傳統焊焊接時,焊接電弧指向未焊部位,對未焊部位起到預熱作用,有利於焊絲和母材熔化在一起。
 
(2)向下焊時,焊槍在熔池的前方,便於觀察熔池,熔深大,焊縫背面成形好,減少了內凹、熔合不良等缺陷的產生;由於重力作用,鐵液自然下淌,焊縫兩邊熔合良好,成形美觀。傳統焊時熔深小,焊縫背面不易產生焊瘤,但焊縫兩邊易產生熔合不良。
 
(3)向下焊時鎢電極不易燒損,因而有效地避免了焊縫夾鎢現象產生;而傳統焊鎢電極容易和焊絲粘連一起,造成焊縫夾鎢。
 
(4)向下焊的焊接速度比傳統焊的焊接速度稍微快些,有利於提高工作效率。
 
(5)對2種焊接方法均采用RT射線探傷,均為一級片,內部質量很好。
 
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鎢電極脈沖氬弧焊的優點及適用範圍

鎢電極脈沖氬弧焊是通過調節脈沖電流幅值、基值電流大小、脈沖電流持續時間和基值電流持續時間,以控制熱輸入量,從而控制焊縫及熱影響區的尺寸和質量。鎢電極脈沖氬弧焊的優點及適用範圍是:
 
(1)可以精確控制對焊件的熱輸入和熔池尺寸。提高焊縫抗燒穿和熔池的保持能力,容易獲得均勻的焊縫厚度,特別適用於薄板(薄至0.1mm)全位置焊接和單面焊雙面成形。
 
(2)每個焊點的加熱和冷卻迅速,所以適用於焊接導熱性能和厚度差別大的焊件。
 
(3)脈沖電弧可以用較低的熱輸入而獲得較大的焊縫厚度,故同樣條件下能減小焊接熱影響區和焊件變形,這對薄板、超薄板焊接更為重要。
 
(4)焊接過程中熔池金屬冷凝快,高溫停留時間短,可減少熱敏感材料(如鎳鉻合金、鈦合金等)焊接時產生裂紋的傾向。
 
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自動鎢電極氬弧焊

鋼制管殼式換熱器在化工生產中應用十分普遍,而管-板焊接是換熱器制造過程中的一道關鍵工序,它直接影響產品的質量和使用壽命,手工鎢電極氬弧焊一直是管-板焊接的主要手段,由於是手工操作,其焊接質量不穩定,工作效率低,所以自動鎢電極氬弧焊代替手工鎢電極氬弧焊是必然的趨勢,它不僅提高了焊接自動化水平,而且焊縫質量也明顯提高,降低了生產成本,減輕了焊工的勞動強度,特別當有些特殊材料和特殊結構的管-板焊接用手工焊無法達到質量要求時,管-板自動鎢電極氬弧焊就更顯示出其重要性。在焊接自動化領域實現了質的飛躍,同時,對於雙相不鏽鋼管-板自動鎢電極氬弧焊管頭縮進管板孔內的焊接,具有手工焊無法替代的優勢,進一步體現了自動化焊接的技術優勢。
 
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雙相不鏽鋼管-板自動鎢電極氬弧焊

雙相不鏽鋼是近20多年發展起來的一種新型高強度、耐腐蝕性的優質不鏽鋼,其特點是具有均勻的奧氏體和鐵素體雙相組織的組合,在化工設備加工制作過程中,特別是熱加工,焊接等特殊工藝過程中都必須確保其均勻的雙相組織,和良好的機械性能、耐腐蝕性能和內外質量,對於熱交換器而言,管-板焊接能否確保焊縫區的雙相組織均勻分布也便成為交換器制造的關鍵工序。
 
由於雙相不鏽鋼金相組織的變化,自動鎢電極氬弧焊前對焊道的清理要比一般不鏽鋼嚴格。要求如下:
1.待焊區的鐵離子、水、鏽、油、灰塵、油漆、記號筆等都必須清理幹淨防止其影響化學成分和機械性能。
 
2.焊接坡口及管頭在焊前必須酸洗、沖淨,去除影響金相組織的雜質,使其化學成分相對純潔。
 
3.施工現場無鐵離子汙染,廠房內無粉塵、無風、清潔,雙相鋼設備施工處無碳素鋼產品施工,所有接觸雙相鋼焊接坡口,焊材的工具、手套等都必須無鐵汙染,雙相鋼工件的擺放必須遠離碳鋼,且不可直接放置在鐵件,冰泥地,土地上,最好放在木墊,橡皮墊或不鏽鋼墊板上。
 
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硬質合金BTA深孔鑽操作簡析

在機臺上正式使用硬質合金BTA深孔鑽之前首先要選取適合加工材料的刀片。刀片的選取主要是選取刀片的牌號和刀片的斷屑槽。在刀具的說明書中對各種刀片所適合加工的材料都有一個詳細的說明。在選擇刀片時,根據你加工的材料選擇合適的刀片就可以了。有的材料可能好幾種刀片都能加工。這就要從這幾種刀片中經過試加工選出一種最適合的。

然後針對不同的材料選取合適的BTA深孔鑽加工參數。因為硬質合金BTA 深孔鑽都採用的是內排屑,加工參數要是選取不合適就會影響排屑,使正常加工無法進行。BTA鑽的主要加工參數是轉速(r/min)、進給量(mm/min)和冷卻潤滑油的流量(l/min)。

這裏以普通車床環境介紹BTA 深孔鑽工作情況。被加工工件由車床大拖板上的V形鐵定位並用螺栓壓板夾緊。鑽孔加工時,鑽杆由主軸內的專用夾頭夾緊並在主軸帶動下旋轉,工件則由大拖板帶動作進給運動。機床工作臺上安裝了進液器,並通過O形密封圈與工件左端面密封連接。加壓切削液由進液器的進液口注入,經過鑽杆外徑與孔壁間的縫隙流入切削區,對刀具進行冷卻,切屑隨同切削液一起由鑽杆內孔通過專用夾頭的出液口從排液箱排出。切削液可採用濃度5%的乳化液;切削用量可選用V=60~90m/min,S=0.035~0.23 mm/r。由於鑽杆細長,容易變形,因此在機床導軌上安裝了活動中心支承,可對鑽杆的任意位置進行支承。進液器與大拖板通過聯接板聯接,並隨工件一起作進給運動。 (結束)

BTA 深孔鑽
 

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