随着我国现代化建设的发展，放射性物质和核辐射技术的应用也得到了迅速发展。核辐射，或通常称之为放射性，是原子核从一种结构或一种能量状态转变为另一种结构或另一种能量状态过程中所释放出来的微观粒子流。目前核辐射放射源已经被广泛应用于工业、医疗、科研、农业等多个领域，如用于石油管道和机器设备的探伤检查、物品微生物的杀灭、食品的灭菌和保鲜等。虽然核能的应用和研究为人们国家带来了巨大的利益，但其伴随的危害也是不容小觑的。

核辐射对人体具有危害作用，当人体受到核辐射的照射后，会出现恶心、呕吐、自发性出血、头昏、失眠、皮肤发红、溃疡、出血性腹泻、皮肤脱落、脱发、严重疲劳、胃肠功能紊乱等症状，严重者神经细胞、消化道细胞、人体免疫系统会受到重大损伤。由于核辐射阻滞了细胞的新陈代谢，使得细胞大量生长，因而还会导致肺癌、白血病、甲状腺癌、乳腺癌及其它癌症。有时还会增加畸变、遗传性病变的发生率，从而影响几代人的健康。一般来说，人体所接受的辐射能量越多，其放射病症状越严重，致癌、致畸的风险也将越大。

钨合金屏蔽件具备较高的辐射屏蔽性能，可用于核辐射防护领域。与传统的屏蔽件材料（如铅）相比，钨合金屏蔽件具备更高的密度，因此在同等重量的情况下，钨合金屏蔽件的体积更小，但其辐射屏蔽性能却没有丝毫减弱。此外，铅屏蔽件具有毒性，会危害人体健康以及污染环境，而钨合金屏蔽件无毒无害，不存在这个问题。

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在硬质合金的生产过程中，有效控制内部孔洞的数量和大小是十分关键的一环。由于孔隙过大或者过多都会明显加速硬质合金产品的断裂程度及速度，从而使整体的合金强度及韧性有所下降。因此，对于硬质合金脏化的原因进行分析总结，以对硬质合金生产工艺进行改进是至关重要的。通过实验以及结合实际生产过程分析，硬质合金脏化的原因主要包括外界杂质、金属杂质、氧化颗粒脏化、成型剂脏化以及生产过程中发生的脏化等等。

由于硬质合金生产工序较长，外界杂质的引入渠道也是多方面的，如空气中的尘埃、人体毛发等等，从混料、烧结、存放到运输等一系列过程都有可能引入杂质。而这些外来杂质往往数量最多，烧结后所产生的孔隙也通常难以在后续工序中得到有效去除。为了解决这类问题就要求操作人员严格遵守操作规程，最大限度地减少由人为因素所引入的杂质；其次还应尽可能采用全封闭式生产线以及热等静压（HIP）的方法以减少生产车间的灰尘的数量。金属杂质的引入主要是由硬质合金生产中所使用的设备引起的，如擦筛制粒时所使用的筛网发生破碎；球磨时球磨筒壁被擦削混入金属粉末；以及一些设备由于腐蚀、老化等原因引入的碎屑都可能引起硬质合金的脏化。大多数的金属杂质的熔点都低于硬质合金材料，且杂质和硬质合金主体收缩程度不同，因而在烧结过程中会先熔化并渗透到边缘硬质合金粉末颗粒之中，使得粘结相Co受到破坏；粘结性和润湿性变坏；边缘组织收缩不良，从而产生孔洞。因此平时因注意检查筛网的使用情况，遵守装载和拆卸时的操作流程，同时还应注意经常检查设备是否有腐蚀、老化的现象。氧化颗粒的脏化主要是由于粉料在制备和贮运的过程中与空气发生氧化反应，发生结块，导致后续工艺难于压实。降低湿磨介质的含水量和采用真空干燥工艺能有有效降低粉末发生氧化的几率。

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除了外界物质所引入的脏化，硬质合金生产工艺中所发生的脏化也是其中一个重要原因。这里我们着重介绍成型剂脏化和烧结工艺的脏化。根据成型剂种类的不同，成型剂脏化还可分为橡胶成型剂脏化和石蜡成型剂脏化。而橡胶成型剂的脏化原因主要有两个方面，其一是橡胶溶解于汽油中由于溶解度较低形成的凝胶带来的脏化。凝胶分子通常较小，塑性较高，压制时所受压力不足，无法充分变形，烧结收缩后容易形成孔洞；其二橡胶生产工艺中使用的无机盐类填料残留在成型剂体系中所引入的金属杂质。因此需选用硫酸钙含量较低的橡胶或适当添加热塑性单体和高分子树脂以减少橡胶的使用量。石蜡成型剂在烧结过程中由于熔点较低可直接挥发，在硬质合金的生产中使用十分广泛。但是在实际应用中，石蜡容易从乙烷中析出形成乳浊液。其对硬质合金粉末的包覆性较差，在烧结收缩后就形成孔洞。针对这种情况，研究人员通过有机相对硬质合金粉末进行包覆促使粉末表面发生改质，如硬脂酸、树脂酸等，以促进整个体系的相容性。

在烧结工艺方面，随着烧结温度的升高，粘结相Co会处于熔融状态，在冷却过程中由于收缩程度的不同，Co相可能在收缩过程中发生聚集，在硬质合金钨骨架中出现孔洞。针对这一现象，相关研究人员采用改进真空烧结工艺的方法，将烧结和加压在同一设备中进行，使得其不容易造成产品的氧化和脱碳。另外，还有通过一些新型工艺如辅助场烧结工艺、梯度烧结工艺、激光烧结工艺等，通过减少钴池数量、提高粉末表面质量使基体结合更加紧密。

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汽车灯具镀铝膜用钨加热子的性能测试标准主要有GB/T10485–2007《道路车辆外部照明和光信号装置环境耐久性》和GB/T28786–2012《真空技术真空镀膜层结合强度测量方法胶带粘贴法》。附着力检测是基本项目，用小刀在试验面刻划100个间隔为1mm的小方格，用3米长的胶带紧牢地粘贴其面，从垂直方向迅速撕开胶带，观察胶带上是否有剥落的金属膜。目测无法观察清楚的情况下，用10倍显微镜观察，没有发现金属镀层剥落等不良现象则为合格。耐热性是镀铝件适应灯内高温环境所要求的，试验在高低温试验箱中进行，以检测喷涂底漆烘干要求，时间均为(60±3)min。

灯具镀铝件耐酸(1%硫酸溶液)、碱(1%苛性钾水溶液)、盐(3%NaCl溶液)试验的主要目的是测试保护膜对镀铝的保护效果，可以根据需要来选择其中一项。具体操作为：在常温下，将试样浸泡于测试液中，或将测试液滴于试样表面，10min后不露底为合格。通过以上试验能判定真空镀铝膜层之间的结合力以及喷涂底漆和保护膜的性能与质量。

镀铝基本性能要求：外观上要表面光洁，无肉眼可看到的缺陷，色泽和亮度与电镀铬一样。工件预处理的时候要消除工件表面的油污、残留脱模剂、静电和灰尘等。工件的耐热性能在(90.0±2.5)°C的条件下，放置(60±3)min后，产品没有发彩、发雾、变形等现象。

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