气动潜孔钻是利用压缩空气作为动力源，驱动潜孔冲击器活塞，以较大的冲击功和高频冲击潜孔锤钻头，与此同时在由钻杆传来的轴向压力和回转扭矩作用下使钻头回转破碎岩石。而其所产生的岩屑被高压气流携带返回至地表。这种类型的潜孔钻头具有许多优势，如钻进效率高、钻孔质量高、钻头使用寿命长、不易发生堵塞且总体成本较低，因而作为一种高效钻进手段被广泛运用于矿山爆破、地质勘探、水文钻井等各种钻孔用途，尤其是在一些中硬岩层以及硬岩层中尤为有效。而其中所使用的硬质合金球齿直接影响着潜孔钻的钻进性能。气动潜孔钻所具有较高的钻进效率是由于在其钻进的过程中，钻头球齿在高频冲击功的作用下高速冲击岩石，产生较大的体积破碎。球齿冲击碎岩是一个动态、非线性破坏过程，可主要分为三个阶段：
1.球齿与岩石接触瞬间，载荷较小，岩石产生弹性变形，在球齿下方的岩石中出现一个呈半球状的弹性区；
2.球齿继续下移，载荷增大，弹性区增大，应力波以球齿与岩石的接触点为球心，以同心球形状不断向岩石内部传播。与此同时，在球齿与岩石接触的正下方出现一个高应力区。当应力区达到极限状态时，岩石发生破碎；
3.球齿进一步侵入岩石，对周围岩石产生侧压力并逐渐增大，最终将球齿周围岩石崩离，产生大体积破碎，形成破碎穴。
通常气动潜孔钻头采用9颗球齿，底面3颗按螺旋线顺时针布置，6颗边齿均匀分布。底面设置的3颗球齿能够保证每个球齿都具有最大的冲击功，最靠近中心的球齿采用镶焊法，有利于取芯，而6颗边齿主要起着保持孔径和破碎周围岩石的作用。

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高性能推进剂的使用使得固体火箭发动机燃气温度也相应提高，这就要求所用材料必须具有高熔点、耐冲击等性能。当温度从常温以大于2000°C /s的速度瞬间升高到3000°C以上时，产生极大的温度梯度和热应力，一般金属材料很难承受火箭推进剂燃烧爆炸所产生的高能量烧蚀和燃烧物所产生的固体颗粒的强烈机械冲击作用，如果烧蚀严重，将直接影响发动机的推力和效率，甚至失去工作能力。

采用涂层技术对金属构件的超高温防护具有重要意义，常用的涂层有难熔金属及合金、难熔陶瓷材料、难熔碳化物、难熔硼化物和C/C复合材料等，但这些涂层技术的缺点是制备工艺复杂，对于大型、结构复杂的零部件施工困难。

一种环保型耐超高温无机钨粉涂料，成分如下：液态硅酸盐占20〜60%，三聚磷酸铝粉占3〜20%，钇稳定的氧化锆粉(即Y2O3稳定的ZrO2,简称YSZ粉)占5〜50%，金属钨粉占5〜50%，碳化钛粉占5〜30%，锌粉占5〜25%；其中，液态硅酸盐为硅酸钾、硅酸钠或二者混合物的水溶液，溶液中硅酸盐的重量百分含量为30〜40%；以蒸馏水为溶剂调节涂料的粘度，蒸馏水与上述物质的重量比例为1: (4〜10)。

制备方法：
1.将三聚磷酸铝粉、YSZ粉、金属钨粉、碳化钛粉和锌粉充分混合；
2.边搅拌边将上述均匀混合后的混合物加入液态硅酸盐中，充分搅拌；
3.再加入蒸馏水，蒸馏水与上述充分混合后的混合物重量比例为1: (4〜10)，在搅拌机中以1500〜2500rpm的转速搅拌5〜30分钟后，经200目筛网过滤后即得到涂料。

应用：
1.采用喷涂、刷涂或浸涂的方式在经过喷砂处理的金属零部件表面制备涂层，涂层在100〜200°C的高温炉中固化0.5〜2h，一道涂层厚度为80〜200 y m，根据需要可进行一道或一道以上多道涂装。
2.以硅酸盐为成膜物，使用弥散分布的钨粉和碳化钛实现涂层的耐超高温性能。氧化锆具有较好的耐高温性能的同时还具有低的热导率进而降低基体温度的作用，另一方面由于其膨胀系数较大，弥补了硅酸盐涂层的低膨胀系数，使涂层能够适应金属的热膨胀而不发生剥落等破坏。
3.适用于运行于超高温环境中的金属构件，采用喷涂或刷涂或浸涂的方式在经过喷砂处理的金属构件表面制备涂层，涂层固化后，经4倍音速的超音速火焰测试5min后，涂层完好，金属基体得到了有效防护。
4.涂料具有耐超高温、无毒、无污染、环保等特性，适用于运行于超高温环境中金属构件的防护。

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钨钴合金生产过程中，为了防止粘舟，现用氧化铝微粉和酒精勾兑后用毛刷涂抹到舟皿上。氧化铝在高温下嵌进合金造成合金底面不平整增加了精加工余量成本增加，同时氧化铝中的微颗粒被真空设备吸入真空泵中缩短设备使用寿命，使用效果也不好。本文介绍的钨钴合金生产专用涂料制作工艺，可以实现完全隔离钨钴合金与石墨舟皿，且不会影响钨钴合金质量。

钨钴合金生产专用钨粉涂料制作工艺，其步骤如下:
A、亚微米钨粉的制作:
1.将钨酸溶于蒸馏水，加入氨水后加热，得到钨酸铵溶液；
2.将钨酸铵溶液进行45~-50°C的速冻空间中速冻；
3.将速冻后的钨酸铵转入真空冷冻干燥机中进行冻干，冻干后呈白色蜂窝状脆块；
4.粉碎，将步骤3的白色蜂窝状脆块进行150〜200目的粉碎；
5.在250~500°C下用氢气还原4~6小时成亚微米的钨粉；

B、取以下重量份的物料:
PEG6000 10〜20 份；
吐温80 5〜10份；
石墨胶体 10〜20份；
高耐磨炭黑 10〜20份；
A步骤的亚微米钨粉5〜10份；
纯净水 30〜50份；

C、先将称量好的亚微米的钨粉与PEG6000充分混合；
D、将C步骤的混合好的物料与纯净水混合溶解，用均质器混合均匀；
E、将其它组分依次加到D步骤的均质液中搅拌混合均匀。

优点：此种钨钴合金生产专用钨粉涂料制作工艺，采用冻干的钨粉代替金属氧化物粉，纯度高，颗粒小，在同类专用涂料中添加时，只要加入原配方的一半的钨粉，也能达到原来的设计要求，生产成本大大降低，而且，用真空冷冻干燥方法生产的亚微米的钨粉由于其内部多孔性的特征，在和涂料中其它组分混合时，会吸附其它组分，提高混合效果并可以重复利用，而且只会对钨钴合金烧结过程中产生好的影响(钨本来是钨钴合金里的元素之一)，解决了专用涂料影响钨钴合金质量的问题。

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