钨丝，将钨条锻打、拉拔后制成的细丝。主要用于白炽灯、卤钨灯等电光源中。用于灯泡中作各种发光体的钨丝，还需要在冶制过程中掺入少量的钾、硅和铝的氧化物，这种钨丝称为掺杂钨丝。

掺杂钨丝旋锻加工中，需对掺杂钨丝进一步在加工，首先将钨条旋锻到一定程度时，要进行一次或两次再结晶退火处理。采用传统的垂熔退火方法，除夹头部分达不到再结晶程度外，退火棒料的结晶还常常呈现出一头粗一头细，这对掺杂钨丝的低温延性有极大的影响；采用高频退火，虽可克服上述缺点，但耗能大，效率低。较为有效的可采用中频感应退火对钨条进行中频退火，替代传统的垂熔退火和高频退火。掌握好退火温度与频率参数的关系，通过中频退火可使钨棒的加热温度内外均匀，上下一致。对经中频退火的钨棒进行检测，其横断面内外结晶均匀，质量稳定一致性好，极大的改善了钨丝的低温延性，与高频退火相比，中频退火可节电70%，且效率提高一倍。




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掺杂钨丝因晶粒呈纵向纤维结构，其断裂行为属于晶内断裂，通常具有较好的延性（如延伸率为215%-4%），其塑-脆性转变温度远低于温室，即称之为低温延性，能够很好的满足钨丝绕制成形的要求。其低温延性除了受到原材料纯度的影响，同时也受到丝材表面状况的影响。

在掺杂钨丝的制备过程中，垂熔工艺对钨条的物理、化学性能有着直接影响。在垂熔的过程中应根据钨粉的平均粒度和粒度分布曲线，采用相应的升电流规范，以保证有害杂质和无效掺杂剂得以充分挥发和排除，使杂质降至许可要求的范围之内。在垂熔过程中也可采用自动控制和慢速垂熔规范，如适当延长钨坯的垂熔时间，能够有效地提高掺杂钨丝的低温延性。垂熔工艺应根据钨粉的平均粒度和粒度分布曲线，采用相应的升电流规范并适当延长钨坯的垂熔时间，能够有效地提高掺杂钨丝的低温延性。




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石墨乳的主要成分是石墨（微粉石墨），因其呈乳状状态，所以常被称作石墨乳。石墨乳的种类和用途很多，其主要起到导电、抗静电、防腐、润滑、密封、屏蔽等作用。

石墨乳在加工过程中对掺杂钨丝起润滑和保护作用。使用前应将石墨乳搅拌均匀，使其达到悬浮均匀状态，增加使用效果。据分析，正常拉丝情况下，经使用石墨乳时，约有70%的功能用于克服模壁与丝材之间的摩擦阻力。石墨乳的润滑性能好，在掺杂钨丝制备的过程中在一定程度上降低了所需的拉伸力，并且使得摩擦热也相应地减小，有助于掺杂钨丝的成形。在使用石墨乳的同时，还英保护好丝材的表面，降低造成氧化的可能性，最终有助于提高掺杂钨丝的低温延性。




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掺杂钨丝在旋锻和拉丝时所用的旋锻模和拉丝模，是使被加工的钨棒和丝材生产塑形变形的直接工具。模具的材质、结构、形状及尺寸的正确选择与设计，模具制造加工的质量、使用与维护的合理性，均直接影响到钨棒、钨杆及最终钨丝的质量、成品率、生产效率和生产成本。

对旋锻模的质量，材质选择是基础，结构设计是关键。旋锻模的常用材料有高速工具钢、钢结硬质合金、硬质合金。结构上，旋锻模由进出料拉拔口和定径区组成。定直区的形状近似椭圆柱形，其作用是准确控制被加工材料的形状和尺寸，保证材料的表面质量。拉丝模式钨丝生产中的重要工具，拉丝模的孔形是否合理，不但影响模具的使用寿命和掺杂钨丝的生产成本，而且对丝材的质量有着极大的影响。如压缩锥角过大，钨丝的拉伸过程中容易产生内裂纹，从而降低其低温延性。为获取优质的掺杂钨丝，所使用的模具，应保证旋锻模及拉丝模的质量及孔形。




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掺杂钨丝的低温延性，不仅受到丝材晶粒度的影响，同时还受到加热温度的影响。由于旋锻多为手工送料，加热温度也可以人为调整，所以很容易造成钨丝延伸性很不均匀。因此，需严格按照丝材的需求合理控制加热温度，此外，还需分配和控制好各加工道次的变形量。

掺杂钨丝变形过程中的加热温度，对掺杂钨丝的低温延性有着直接性的影响。若温度过低，加工中除可能产生分层外，还会使钨丝的表面纤维碎化。在绕丝过程中，碎化成一段一段的纤维之间形成微裂纹，这些微裂纹引起应力的高度集中，从而成为钨丝的断裂源。同时在拉伸过程中，还必须使丝材进模时和进模后保持一个相对稳定的温差。可见，在旋锻掺杂钨丝的过程中，应将加热温度保持在适当的范围内，经研究表明，应将加热温度设置为200℃较为适宜。




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随着照明行业的飞速发展，灯泡生产企业在等死的成形和使用过程中，对掺杂钨丝综合性能的要求越来越高。因为掺杂钨丝本身特性的原因是其具有低温性能，使其能很好的用以绕制或再加工。然而，在掺杂钨丝的制备过程中，受到一定因素的影响，比如丝材的晶粒度。

掺杂钨丝的低温延性和丝材晶粒度有着密切的关系。晶粒细、晶界多，在相同杂质含量的情况下，分布在晶界上的杂质浓度相应较低，因此危害较小。相反，晶粒粗晶界少。杂质于晶界山的分布浓度较高且分布不均，故危害较大。同时，晶粒较细，即单位体积内的晶粒数较多，在一定的变形量下，和粗晶粒相比，变形较为分散，从而使各晶粒之间及同一晶粒内的变形比较均匀，变形时的应力集中程度较低，且集中地应力也比较容易得到松弛，故能承受较大的变形量。

总之，粗大的晶粒组织对掺杂钨丝的低温延性不利，而钨丝断面的晶粒度，又与原料钨粉的平均粒度及粒度组成、锤熔条件、变形及退火参数的控制等密切相关。为了获取较好的掺杂钨丝低温延性，应将丝材晶粒度控制在晶粒细的范围内。




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根据硬质合金球的研磨成球规律，球面各点切削等概率性和各球加工尺寸选择性是研磨成球的基本条件。这就要求硬质合金球的研磨轨迹需均匀分布在整个球坯表面，同时材料去除机制也是硬质合金球研磨成球的一个重要因素。

硬质合金球研磨轨迹分布的均匀性是减少球度误差的关键因素之一。另外，球度误差还受到球坯表面材料去除机制的影响，为提高球度精度，需要在离最小包络球面最远的点上实现材料去除。理想的情况是，材料去除球面上的相对最小包络球面的偏离距离成正比，这样球度得到迅速的提高。当球坯接近理想球体时，材料去除深度越小，可以达到的球度精度就越好。在球度误差的修正过程中，球坯与研磨盘接触点上的压力取决于相对最小包络球面的偏离量，偏离越大的部位所受加工载荷也越大，材料去除量也相应的越多。




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无磁硬质合金球被广泛应用于航空航天和航船领域，是一种重要的硬质合金球。无磁硬质合金的制备工艺流程主要有：
1. 混合湿磨：该工序的作用是将粉末状的金属碳化物WC、Cr3C2和粘结金属Ni等按所要求的比例配制成均匀混合物。混合可在球磨机中进行，磨球为硬质合金球，球磨筒可内衬硬质合金也可用不锈钢制作。
2. 干燥：为了将混合料中的有机溶液分离出去，一般可采用电热烘烤、蒸汽干燥、蒸汽加热震动干燥，而最好的干燥方式为喷雾干燥。
3. 掺胶：与一般硬质合金产品的制备工艺相同，在压制前向混合料中加入一些成形剂，目前生产的无磁硬质合金一般选用石蜡或丁钠橡胶作为成形剂。
4. 压制：与一般粉末冶金产品的压制相同，可采用普通模压、挤压、粉末轧制、冷等静压、热等静压、粉浆浇注、热压等方法。
5. 脱胶：在压坯进行烧结之前，为了排除石蜡、橡胶等润滑剂还要经过脱胶。
6. 预烧：制品脱胶后如果不进行预烧极易导致制品开裂，即使真空烧结时升温速度很慢也难以避免。预烧一般在氢气中进行，预烧温度为1 000℃左右。
7. 烧结：制备无磁硬质合金一般采用真空烧结，烧结前最好分析一下脱胶后压坯的C含量，C含量高的压坯可反排后再烧结。真空烧结有利于氧化物的还原和烧结体内气体的解吸和排除，大大减少气相和固体之间的反应，从而减少气体介质的影响，使制备工艺易于控制。
8. 检验。
9. 成品。




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一般的硬质合金球因具有铁磁性，在进行磁性粉末成形加工时，容易粘粉，产生拉毛，严重影响磁性毛坯的尺寸精度和表面质量。由于无磁钢球耐磨性较差，用其制作的模具使用寿命一般仅为几万次。而无磁硬质合金球能使其成倍、上十倍甚至上百倍的使用寿命。现今制备无磁硬质合金的关键技术有三项，即C含量的控制，Ni含量的控制以及添加剂的选择。

研究表明，当Ni中W、Mo、Cr、Ta、Ti等元素的固溶量达到某一定值时，其二元镍合金的居里点可以降低至室温以下。因此，要想获得无磁硬质合金球，向粘结相中添加合适的添加剂是必要的。但实际生产条件下并不像二元镍合金那样简单，而受到多种因素影响。研究发现通过增加添加剂Cr3C2、Mo2C、TaC来取代金属Mo、Cr、Ta时，只有添加Cr3C2的合金获得了非磁性体，而其他情况下容易形成高碳合金而得不到无磁合金。添加VC制备无磁硬质合金也是可行的，而且能使合金的硬度有一定提高，但合金的抗弯强度略有下降。所以在添加剂的选择上既要考虑能够获得无磁合金又要考虑合金的机械性能以及生产方法的可行性等。目前，工业生产上多采用添加Mo、Cr或Cr3C2的方法来生产无磁硬质合金。




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更轻松，更有利于打铆钉。高比重铆钉锤可提供最大可用的密度。这些棒比相同形状但用铁做的还要重2倍。尺寸小，重量大，使得这些棒有多种用途，可以在小范围内操作。 所有棒在边角上都有倒圆，使用起来既安全又方便。

高比重铆钉锤在相同重量下是其他材料的一半大小. 铆钉锤通常用在铆钉处顶住铆钉枪柄。高比重铆钉锤 在反应铆钉冲击下可减小后坐力。

总之高比重铆钉锤 配合铆钉枪是非常好用的，也使您的工作进程更加轻松。




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