硬质合金刀具选择
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- 分类：钨业知识
- 发布于 2015年4月08日 星期三 19:33
- 作者：lucy
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为提高生产率或机器设备的利用率，硬质合金刀具选择时必须从增大切削层厚度和进刀量入手，并将刀具结构和几何形状，将刀具材质的强度特点考虑进去，以求提高切削用量，降低机动时间为前提。以下选择参考可分为：
1.刀具材料的选择：刀具材料的选择要全面考虑耐磨损、抗冲击。硬质合金（钨钴类(YG)、钨钴钛类(YT) 和碳化钨类(YW)）有较低的摩擦系数，可降低切削时的切削力及切削温度，大大提高刀具耐用度，适于高硬度材料和重载车削粗加工。
2.刀具角度的选择：选择合理刀具角度可以防止重型车削粗加工阶段，工件外表面的锻造氧化皮、裂纹、铲坑、铸造夹杂、气孔等缺陷都易导致刀具破碎的情况发生。
3.刀具的结构选择：如要达到较大的切削断面，切屑在高速切削时可卷成螺旋线型，切屑在切削刃附近就即行折断。硬质合金刀片切削刃不致破碎可保证重型车床运转平稳，生产效率也能随之提高。
4.切削用量的选择：按照机械加工中切削余量的确定原则，为了满足粗加工阶段去除余量的加工目的，提高切削效率，应加大切削深度。重型切削时由于切削深度大，切削力大，对应则为较低的切削速度。
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硬质合金刀具成分分类
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- 发布于 2015年4月08日 星期三 19:31
- 作者：lucy
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硬质合金刀具是由碳化钨和含有百分之几碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）和碳化铌（NbC）的钴结合剂构成，这些添加物又称为立方碳化物，根据其烧结后的显微结构呈现出不均匀的三相结构分为：
1.单纯型成分硬质合金刀具
用于金属切削加工，含有重量比为3％－12％的钴。碳化钨晶粒为1－8μm之间。适用范围切削加工铸铁、200和300系列不锈钢、铝和其他有色金属、高温合金和淬硬钢；
2.微晶型成分硬质合金刀具
含有重量比为6％－15％的钴。在液相烧结时，添加的碳化钒和（或）碳化铬获得粒度小于1μm的细晶粒结构。可用于加工镍基超级合金，因为这种刀具能够承受高达1200℃的切削温度，能够同时提高其耐磨性、抗变形能力和韧性
3.合金型成分硬质合金刀具
主要用于切削加工钢件，其钴含量通常为5％－10％，晶粒尺寸范围为0.8－2μm。可用于车削、攻丝、刨削和铣削加工.
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高速车削硬质合金刀具磨损
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- 发布于 2015年4月08日 星期三 19:25
- 作者：lucy
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硬质合金刀具的磨损主要发生在刀具前刀具和后刀面的磨损边缘区。 硬质合金刀具在难加工材料的高速铣削加工中的主要失效形式为前刀面月牙洼磨损和前刀面剥落。 高速切削条件下硬质合金刀具的主要磨损机理为磨粒磨损、粘着磨损、扩散磨损和氧化磨损, 其中以扩散磨损和氧化磨损居主导地位。
针对细晶粒硬质合金刀具进行合理的刃口强化处理, 可以减轻磨损初期的刃口微崩刃和磨损中期的前刀面剥蚀破损刀具材料的适配性更改如加入含量较高的 (T i, A l)N 涂层涂覆硬质合金刀具可改善切削效果。
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硬质合金刀具制造工艺
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- 发布于 2015年4月08日 星期三 19:28
- 作者：lucy
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大尺寸硬质合金刀具或具有高长宽比的硬质合金工件（如立铣刀和钻头的刀杆）通常采用在一个柔性料袋中均衡压制牌号硬质合金粉料来制造。虽然均衡压制法的生产周期比模压法要长一些，但刀具的制造成本较低，因此该方法更适合小批量生产。硬质合金工件还可以利用挤出模或注射模进行成型加工。挤出成型工艺更适合轴对称形状工件的大批量生产，而注射成型工艺通常用于复杂形状工件的大批量生产。
通过模压法、均衡压制法、挤出模或注射模成型法刀具成型后，从工件中去除有机结合剂进行烧结。烧结可以去除工件中的孔隙，使其变得完全（或基本上）密实。
对切削刀具烧结后最基本的处理方式是刃磨切削刃。磨削产生的所有硬质合金磨屑都可以回收再利用。
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硬质合金刀具刃口强化与涂层
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- 发布于 2015年4月08日 星期三 19:20
- 作者：lucy
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硬质合金刀具作为广泛运用的工具，刀具刃口的强化：刀具刃口钝化技术是十分重要的问题。良好的钝化处理，才能保证涂层的牢固性和使用寿命。刀具钝化目的就是解决上述刃磨后的刀具刃口微观缺口的缺陷，使其锋值减少或消除，达到圆滑平整，既锋利坚固又耐用的目的。典型CVD涂层厚度在6-8um之间按其涂层的成分和刀具应用条件不同而变化，硬质合金刀具通过CVD过程涂层刃口强化有椭圆形强化刃口，沉积在尖角切削出而PVD涂层落在棱角上的材料较少，即使钝化小时，也能明显地加强刀具刃口。
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