电感耦合等离子体原子发射光谱法测定钨精矿中锡含量，首先确立了碱溶分解试样，通过铁和锡的共沉淀，将钨锡分离，再用仪器测定而成的。

在测定熔融过程中，样品处理方法的选择分别实验了铁坩埚、刚玉坩埚。铁坩埚本身可作为载体承载锡，但集体浓度过大，对锡的测定有干扰，实验发现碱融浸取酸化后，加入氨水与铁共沉淀，将其用慢速滤纸过滤，若直接用热盐酸洗液将沉淀洗下，其标准回收率为70%-90%，说明采用此方法锡溶解不完全。刚玉坩埚则解决了这个问题，用过量氧化钠熔融可以将试样完全打开，同时不存在基体浓度大的问题，回收率在95%以上，效果较好。故实验时样品处理方法采用的是刚玉坩埚加以操作。

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锡是自然界中一种常见的元素，在日常生活中也有着广泛的应用，但是在钨精矿中，锡是一种有害且较难去除的杂质，即使是微量锡的存在也会对钨产品的机械性能、物理性能有严重的影响，所以锡在钨精矿中的含量会影响后续钨的冶炼。因此，对锡的准确测定是一个重要的研究课题。

电感耦合等离子体原子发射光谱法测定钨精矿中锡含量，首先称取0.2g试样于刚玉坩埚中，倒入适量过氧化钠，在电炉上脱水后放置750℃马弗炉中熔融约15min，取出冷却。在400mL烧杯中倒入100mL水，将坩埚置于烧杯中，待剧烈作用停止后，取出坩埚，先用水冲洗坩埚外壁，用滴管吸取约2mL盐酸，冲洗坩埚。在烧杯中加入30mL盐酸，使其酸化，滴加2mL氯化铁溶液，搅拌均匀，略加热取下，滴加氨水至沉淀不再析出，过量3mL。加热至略沸，取下，用定量中速滤纸过滤，用热的2%氨水洗液洗涤烧杯2次，沉淀3次，再用水各洗涤1次，滤干。取下沉淀至原烧杯中，加入30mL硝酸，8mL高氯酸放置电炉上加热至体积约3mL，取下稍冷，用水吹洗杯壁，加入20mL盐酸，加热溶解完全，取下，定容于200mL容量瓶中，混匀。将分析试液与标准系列溶液同时进行氩等离子体光谱测定即可测定钨精矿中锡含量。

电感耦合等离子体原子发射光谱法测定钨精矿中锡含量方法，具有分析速度快，受干扰小，线性范围宽，灵敏度高等优点，且能多种元素同时测定等优点。


 

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在现今白钨精矿选矿的过程中，矿浆碱度降低，含硫矿物未受到强烈抑制，致使主干流程中硫化矿系统铋硫混浮作业硫很难回收干净，最终使得白钨精矿杂质硫的含量居高不下，影响了白钨精矿的销售和经济效益。为解决这一问题，研究表明酸浸前白钨精矿中钨很难消泡及控制钨的上浮，而酸浸后脱硫效果较好。

为提高白钨精矿的质量，首先将白钨精矿放置搅拌桶内，同时加入调整药剂CuSO4、BLR、水玻璃、Na2S、丁基黄药和松油醇充分搅拌均匀。酸浸后白钨精矿中取得，白钨精矿品位为65.35%，含硫1.44%。

在实验的过程中，主要采用调整剂BLR和松油醇进行白钨精矿反浮选脱硫，便可基本解决了白钨精矿含硫超标的问题，该方法经济效益显著。



 

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钨精矿预焙烧分离钨锡工艺，是将钨精矿经过氧化预焙烧，使得Cu2、Fe、Sn、S4所含流化状态的锡就可以转化为SnO2，锡的浸出率由5.96%下降至1.05%，从而分离钨锡。

在预焙烧的过程中，受到一些因素的影响，例如：温度、碱浓度、焙烧时间。

1：温度。在预焙烧处理的过程中，随着反应温度的提高，锡浸出率亦逐步提高，当温度高于140℃时，这种变化尤其显著，因此钨精矿预焙烧分离钨锡工艺适宜在较低的温度下进行；

2：碱浓度。在预处理的过程中，随着碱浓度的增大，浸出率总体上也增大，但是，增大的幅度不大，当溶度为100g/增大到500g/L时，锡浸出率从2.70%上升至5.36%。因此，相对来说碱浓度对钨精矿预焙烧分离钨锡中锡浸出率影响不大；

3：焙烧时间。在操作选择的时间范围内，随着焙烧时间的延长，钨精矿中锡的浸出率总体呈下降的趋势。在不同的焙烧阶段，锡浸出率下降趋势的程度亦不同。当焙烧时间小于1h时，锡的浸出率降低最为明显；当焙烧时间超过1h后，锡浸出率的下降就变得极为缓慢。这种规律可能与锡硫化物的氧化速度有关，即锡的硫化物在高温时，氧化成SnO2的速度很快，以至于焙烧时间不到1h时就基本完成氧化过程。


 

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在钨冶炼的离子交换工艺中，锡是即为有害的杂质之一，钨成品中微量锡的存在，也会对其机械性能、物理性能等造成严重危害。随着我国优质优质钨精矿的日益匮乏，可供开采的钨保有资源中锡等杂质含量越来越高，形态越来越复杂，钨精矿下游产品仲钨酸铵中锡超标的问题时有出现，对产品的质量造成很大的影响，可见，应采取有效措施对钨精矿中的锡含量进行处理，以提高钨精矿的质量。以下介绍钨精矿预焙烧分离钨锡工艺。

苛性钠浸出钨精矿时，SnO2极难浸出，浸出率接近为零，而Cu2、Fe、Sn、S4的浸出率则高得很多，在一半浸出条件下可高达40%-50%。此时，可通过钨精矿预焙烧分离钨锡工艺，将钨精矿经过氧化预焙烧，焙烧温度为700℃-800℃、焙烧时间为2h的工艺处理下可明显降低锡的浸出率，Cu2、Fe、Sn、S4所含流化状态的锡就可以转化为SnO2，锡的浸出率由5.96%下降至1.05%。


 

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激光合成钨精矿粉合金在过共晶Ni85Al15粉末中添加钨精矿粉，通过激光加工机进行激光引燃烧结而成。

激光合成钨精矿粉合金工艺结论：

1：未添加钨精矿粉时，烧结合金产物抓哟有Ni3Al相、NiAl相和AlO3相，加入钨精矿后新增了Ni4W和WO3等相，组织晶粒更为粗大，呈树枝状、条状和胞状混合相；

2：当钨精矿粉的质量分数为0.01时，其相对密度最高为5.84g/cm³，其孔隙率最低为0.13%；当钨精矿粉的质量为0.02时，其相对密度最低为5.62g/cm³，孔隙率最高为0.16%；

3：钨精矿粉的加入能增加材料的硬度，且当质量分数为0.01时，其硬度达到最高的3.25.2HK；

4：随着钨精矿粉含量的增加，材料的耐磨性能得到提高，且当其质量分数为0.01时，其磨损率最低，达到0.27mh/mm³。


 

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粉末冶金法是最早也是最常用的制备金属陶瓷、金属基复合材料等先进材料的技术，其过程是将增强相硬质颗粒与金属粉末进行机械混合，然后把混合充分的粉末压制成坯后将其在高温下进行烧结或者热压烧结，使增强相与金属粘结相结合成一体形成金属陶瓷或金属基复合材料。

为了提高复合材料的硬度、强度及耐磨性能，采用激光合成钨精矿粉合金，通过高能激光诱发自蔓延原位自生反应合成金属陶瓷颗粒增强复合材料。在过共晶Ni85Al15粉末中添加质量分数为0.01、0.015和0.02的钨精矿粉，通过激光加工机进行激光引燃烧结。激光功率为1100W，光斑直径为16mm，烧结时间为15s，烧结制备合成钨精矿粉合金。

该复合材料添加入钨精矿粉，钨精矿粉中的钨元素是原位自生纳米级复相陶瓷增强颗粒组员，对基体的硬度和耐磨有积极贡献，而夹杂物可以作为控制自蔓延燃烧合成速率的稀释剂，合成材料随着钨精矿粉含量的增加，材料的耐磨性能得到提高，且当其质量分数为0.01时，其磨损率最低，达到0.27mg/mm³。


 

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碳化钨球的表面状态由其内在组织性能以及研磨加工工艺所决定。烧结碳化钨球具有高强度、高致密度和均匀金相组织，从而是碳化钨球具备良好的表面状态，而研磨工艺决定碳化钨球的最终表面状态。

研磨中磨料的选择对碳化钨球的磨削起着举足轻重的作用，直接影响到研磨速度和碳化钨球表面状态。在碳化钨球的粗磨阶段，可以选择颗粒度大些的磨料，以增加研磨速度。而在最终成品研磨时，研磨液的配制对成品研磨至关重要。对于研磨各种不同要求表面状态的碳化钨球，都需要有相应的不同要求的研磨液。常规大生产中碳化钨球的表面状态一般通过研磨工艺来进行控制。同时将磨出的碳化钨球用超声波清洗后在显微镜下放大倍数参照实样观察表面状态，判断是否达到相应要求。




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碳化钨球在烧结过后，还要经历机械研磨加工，以达到使碳化钨球符合规范的圆度标准、精确的尺寸以及优良的表面状态等外观要求。

在研磨状态下，磨盘中碳化钨球的运动为自转和公转的合成，球珠主要受到了上、下磨盘的压力和摩擦力，以及磨料的摩擦力的作用，并逐渐磨到规定要求。为保证碳化钨球的研磨质量，球珠从烧结研磨到成品分阶段进行即为相磨、精磨和成品磨。前阶段的研磨都是为后个阶段的研磨作充分的准备。碳化钨球珠在研磨时，由于受力的作用，尺寸会减小。磨盘和磨料同时受到反作用力作用，而被磨损、磨小。不同研磨阶段，磨盘的要求也不同，即磨盘的槽深、槽角、槽数和槽距都将根据球径的不同而变动，以保证研磨能顺利进行，并确保碳化钨球达到质量要求。




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碳化钨球珠生产过程中烧结工序是非常重要的一环。通常烧结可分成脱蜡和烧结二个阶段，由于成球体的需要.在碳化钨球珠生产的上道工序须添加成型剂石蜡。石蜡是一种饱和烃类组成的物质，有一定的熔化、沸腾和裂解温度，在气体保护下脱蜡时，时间和温度的控制要合适，这样碳化钨球体内的石蜡熔化成液体并有足够的时间全部平缓的排出，无残留物，脱蜡不完全，球体内剩余的石蜡在高温烧结时裂解成碳，成为烧结珠内部的游离碳单位时间内脱蜡温度过高，则石蜡流出过急或引起石蜡沸腾，烧结珠会产生“起皮”、“鼓泡”和“分层”等现象，引起球珠内部组织疏松，致密化差，脱蜡合格的珠方可高温烧结。

在一定烧结温度下，粘结金属熔化并渗透、填充、润浸和包围在碳化钨颗粒周围。使整个碳化钨球珠孔隙减少，球体收缩和致密化，经冷却成为具有一定组织和性能的球珠，烧结合格的球体具有高硬度(Hv1600以下)、孔隙度低和金相组织均匀的特点，这些是球珠具有均匀细密微孔的先决条件。




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