用传统的工艺从黑钨精矿或白钨精矿生产碳化钨，通常必须经过仲钨酸铵生产钨粉氢还原成碳化钨等许多工艺，生产成本高，工艺冗长。要降低碳化钨的生产成本，很直观的途径是减少从矿物原料到制品生产工艺的作业工序。近年来，在碳化钨生产工艺中，人们对高温碳化给予了特别重视，在高温下由于碳化进行得非常完全，游离碳含量和晶格缺陷减少，可以得到高质量的碳化钨。

钨精矿铝热还原法生产碳化钨，是在石墨刚或钢质坩埚中进行。还原和碳化过程非常快，仅3-5min，反应放出的热足够使反应产物完全熔化，并使含碳化钨的金属相与炉渣相得到良好的分离。铝热还原法得到的金属相含碳化钨55%-75%，铁15%-20%，过剩的还原剂铝1%-4%，其余的金属小于2%以及少量的炉渣夹杂。将金属相破碎至150μm，得到的粉末经盐酸浸出以除去酸可溶物，即得到最终产品碳化钨。




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过去生产钨酸主要是通过钨精矿磨细，经过碱煮，压滤等工序实现。而钨精矿制取粉状钨酸的热证是：将经过磨细的钨精矿置于碱煮罐中，同时加入碱，在常压和一定的温度下，经过一定的时间后，进行压滤，而后将碱煮液进行浓缩结晶得到钨酸钠，结晶母液返回碱煮罐使用，再将钨酸用水溶解，过滤，其滤液在盐酸存在的条件下酸沉，既得粉状钨酸。以下介绍钨精矿制取粉状钨酸的几道工序：

1：备料。将通过选矿富集的钨精矿在磨矿设备中磨细，使得矿粉粒度为-300目＞90%。

2：碱煮。即将符合要求的钨精矿加入碱煮罐同时通入工业烧碱，在80-105℃的温度下进行高碱常压浸出。该浸出效率可达97-99%，渣含不容WO3一般为3%左右，明显优越于低碱浸出。

3：浓缩工序。浓缩是在耐碱反应罐中进行的，采用蒸汽加热浓缩结晶所处理的钨酸钠进行浓缩，浓缩结束后冷切至40-60℃，离心过滤，以产母液泵至碱煮工序使用，其钨酸钠晶体送溶解工序处理；

4：溶解工序。钨酸钠晶体在溶解槽内进行溶解，用去离子水做溶解剂，室温操作，控制溶液的比重为1.30-1.45，用酸沉母液调pH值7-9静置后，自然过滤，以分离SiO2，Fe等杂质，其中99.5%以上的WO3转入溶解液，大部分杂质被除去。

5：酸沉工序。酸沉是将过滤后溶液通入反应器，同时加酸，加热，控制用酸量在95℃以上保温1.0-2.0h后，趁热过滤得钨酸。
 

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钡、锶同钙、镁一样同属碱土金属，也是地壳中含量较多的元素。虽然钨精矿中的钡、锶含量虽然不及钙、镁含量高，但其具有相似的性质，对钨精矿最直接的影响是在仲钨酸铵生产的过程中，钡、锶与钨形成难溶的沉淀，直接降低钨的收率，但是钡可用作除去真空管和显像管痕量气体的消气剂、精炼金属的脱气剂；金属锶由于其很强的吸收X射线辐射功能和独特的物理化学性能，而被广泛应用于电子、化工、冶金、军工、轻工、医药和光学等各个领域，其用途十分广泛。故可将钨精矿中的钡、锶回收加以利用。

回收钨精矿中钡、锶，首先称取钨精矿0.5g加入不同量的钡、锶标准溶液，按样品处理方法制备成待测液进行测定。以下是钡、锶回收实验结果：

从以上表格数据可以看出，当钡、锶标准溶液加入到一定量时，可将钡、锶再加以回收，Ba的回收率为94.2%-96.3%，锶的回收率为94.0%-102.5%。
 

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钨精矿中钡、锶含量，是通过火焰原子吸收法测定而成的。使用火焰原子吸收光谱仪连续测定钨精矿中钡、锶含量，该方法灵敏度高，干扰少，线性及回收率好，操作简便，是工业生产中极为理想和实用的检测方法。在测定的过程中有实验表明浓度硝酸对钡、锶的测定无明显的干扰，当硝酸浓度大于10%时，信号开始略有降低。实验数据见一下表格：

从以上表格数据可以看出，硝酸浓度在4%-10%时，对钨精矿中钡、锶含量的测定并无明显的影响，为了尽可能减少硝酸对仪器的腐蚀，在检测的过程中，应选取4%的硝酸浓度。
 

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