在蒸发结晶过程中,过饱和度是影响仲钨酸铵粒度的重要因素。溶液的过饱和度既不能过小,过小则生产能力太小;过饱和度也不能过大,过大则不仅晶粒细小、粒度不均,而且结晶质量很差。另外,由于钨酸铵溶液的浓度及其他溶液组分的含量对溶液过饱和度有着直接影响作用,因此,为确定适当的过饱和度,我们必须控制适当的钨酸铵溶液浓度及其他溶液组分的适当含量。经离子交换后的钨酸铵溶液经常含有NH4Cl。溶液中NH4Cl含量越高,则越易得到细小不均的晶体。因NH4Cl的存在,有共同离子效应,使蒸发结晶反应向右移动,即在相同的条件下,溶液的过饱和度增大,晶核形成速率加快,生成大量细小晶粒;另外,溶液中的P、As、Mo、Si等杂质往往易吸附在晶体生长的活性点上,妨碍其生长,这也使得APT晶粒变细、质量变差。因此,应适当地控制溶液中其它组分的含量,保证适宜的过饱和度,以生产出最佳质量的晶体。

当钨酸铵溶液的浓度较高时,其过饱和度较大,晶核大量形成,导致大量细小颗粒产生;若钨酸铵溶液的浓度过稀,过饱和度小,晶核形成速率慢,生成晶核数就少,虽然溶液向晶粒表面扩散很慢,晶粒仍成长为粗颗粒晶体。另外,由于APT结晶过程是一个“失氨”过程,若游离氨的浓度太大,则减慢了蒸发结晶的反应速率,即在相同条件下,过饱和度较低,易形成粗晶。

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由于科学技术的发展,对钨的中间产品APT的质量要求越来越严格,不仅对APT的化学成分提出了更高的要求,而且对APT的物理性能如粒度、粒度分布、晶体形貌等也提出了要求。为此,研究仲钨酸铵的粒度变化规律成了新的课题。国内外许多学者对此曾进行了大量的研究工作,有关研究成果也已被充分地用于指导工业生产实践,国内许多厂家通过合理控制一定的工艺条件,采取特定的操作制度,生产出了能够满足不同客户需求的各种粒度的APT产品。

盐类结晶的实质是溶质浓度大于溶质的溶解度,即溶液的过饱和度达到一定值的时候,晶体便从溶液中析出。钨酸铵溶液是不稳定的,溶液中的氨很容易挥发。当搅拌蒸发钨酸铵溶液时,随着氨和水分的逸出,溶液的pH值降低。当pH值降低到8左右时,其正盐转变为仲盐,后者的溶解度很小,因而过饱和析出。继续蒸发,晶核开始形成,然后再长大为一定大小形状的晶体。因此,全部的结晶过程可分为晶核形成期和晶体长大期。

温度是影响仲钨酸铵粒度的主要因素。这是由于低温结晶时,晶核长大速率较慢,而晶核形成速率较快,因此一般得到细小晶粒;而在较高温度下结晶,由于晶核长大很快,而晶核形成表现出相对缓慢,因此一般得到较粗的晶体。

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仲钨酸铵是一种化学物质，主要是白色结晶，有片状或针状二种，用于制造三氧化钨或蓝色氧化钨制金属钨粉。还用作制造偏钨酸铵及其他钨化合物，用于石油化工行业作添加剂。

盐类结晶的实质是溶质浓度大于溶质的溶解度,即溶液的过饱和度达到一定值的时候,晶体便从溶液中析出。钨酸铵溶液是不稳定的,溶液中的氨很容易挥发。当搅拌蒸发钨酸铵溶液时,随着氨和水分的逸出,溶液的pH值降低。当pH值降低到8左右时,其正盐转变为仲盐,后者的溶解度很小,因而过饱和析出。继续蒸发,晶核开始形成,然后再长大为一定大小形状的晶体。因此,全部的结晶过程可分为晶核形成期和晶体长大期。

蒸发过程的搅拌对仲钨酸铵的粒度影响是比较明显的。因为由钨酸铵生成仲钨酸铵是一个失氨过程,搅拌有利于氨的挥发,使生成APT的反应加快。在一般情况下,搅拌会增加固体与液体间的相对运动速率,从而加快晶粒的长大速率,但达到一定搅拌强度后,再提高搅拌强度,反而会打碎晶体。

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坯料的相对密度（实际密度与理论密度之比）大于90％时才可加工，坯料密度在92～94％时加工性能良好。热轧的开坯温度在1350～1500℃之间，开坯的变形工艺参数选择不当，坯料会产生分层。温轧的开始温度为1200℃，厚度为8毫米的热轧板，经温轧可达到0.5毫米。由于钨板变形抗力大，轧制时轧辊辊身弯曲变形，使板材沿宽度方向上厚度不均，换辊或换轧机时，板材可能因各部位变形不均匀而开裂。

0.5毫米厚度板材的塑性-脆性转变温度还在室温或室温以上,片材呈脆性,应在200～500℃将片材轧制成0.2毫米。轧制后期，钨片薄而长,为保证板材加热均匀，常涂石墨或二硫化钼，不仅有利于板材的加热，而且加工时还有润滑作用。

其他加工
　　
钨的管材可采用烧结坯料直接挤压，挤压管坯或粉浆挤压烧结管坯还经旋压加工。旋压还可生产钨的异型制品。大直径的棒材多采用挤压或轧制工艺生产。

切削加工
　　
钨质硬且对缺口敏感,切削加工困难,要求使用硬质合金刀具。为防止产生切削裂纹，常把工件加热到塑性-脆性转变温度以上进行切削,并要严格控制切削操作程序。钨的研磨需要用特定型号的砂轮轻磨，且需要冷却，否则会产生龟裂。厚度在 0.2毫米以上的钨片材进行冲压和剪切前要预先加热，超过一定厚度的板材，不能剪切，往往需要用砂轮切割。




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