鋇鎢電極是一種高强度氣體放電燈電極材料。它是爲了改變純鎢電極低發射電子能力，增加電子發生和電子電流密度，改善氣體放電燈起輝速度，降低電極工作溫度而製備而成的。它具有高的電子發射能力，低的逸出功，高的電子發射電子電流密度，良好的氣體放電燈起輝速度，低的電極工作溫度等優良特性。另外，該電極還是一種無放射性毒害，且具有抗中毒能力的電極。

由于鋇鎢電極具有以上優良特性常被應用于光電子産品、航標標識、目標跟踪、舞臺及舞廳效果顯示、影視放映攝錄、激光汞浦、醫療定位治療光源及軍事武器等領域。例如，因其具有低的逸出功（φ=1.6 ev），電流密度大（10A/cm2），啓動性能優良，能量輸出大等特點，被廣泛應用于HID燈中。另外，鋇鎢電極具有低的逸出功能，所以常被製成電真空及激光器件，其中電光源産品的電子發射性能可達到從低到高的重複頻率（1~40次/秒）。使用鋇鎢電極製備而成的頻閃燈，其啓動性能得到明顯的提高，可以在低于市供電壓（220V）的10%時正常使用。另外，由于該電極發生電流密度大，使得頻閃燈的亮度增加15%左右。同時，鋇鎢電極製備的高頻頻閃燈的使用壽命長，可達500萬次以上，且在使用中不會出現漏閃、連閃。

鋇鎢電極的形狀可以根據用戶的要求製作，其發射面可以製備形成端面圓弧型，圓錐形，平面等多種形狀。

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催化劑的使用壽命在3年左右，因此催化劑的更換頻率，直接影響整個脫硝系統的運行成本。隨著SCR工藝的廣泛應用，廢棄催化劑的數量將越來越多，若不及時處理，將造成佔用土地資源、增加企業成本、污染環境等不良後果。開展廢催化劑的回收利用既可以變廢為寶，化害為益，解決潛在的環境污染問題，進而帶來可觀的經濟效益和社會效益。本文將介紹一種從SCR催化劑中回收仲鎢酸銨的方法，其具體步驟如下：



1.使用篩分或吹掃方法去除廢棄SCR催化劑表面的粉塵，再水洗或超聲波對粉塵做深層處理；
2.處理後的SCR催化劑進行破碎，磨料至粒度小於0.074mm占總品質的60% ；
3.處理後的粉料置於酸浸槽進行酸浸提釩，按液固比2-5:I添加鹽酸或硫酸，浸出l-6h，並以亞硫酸鈉為還原劑，將廢催化劑中釩轉入溶液中，最後過濾分離得到含釩溶液和浸出渣；
4.浸出渣用水洗滌至接近中性，加入碳酸鈉混勻後於制粒機中造球，隨後將得到的球粒置於馬弗爐中進行焙燒，焙燒溫度為500-850°C，焙燒時間為2-6h，得到焙燒料；
5.將焙燒料經磨細後按液固比2-5: I水浸，於70-90°C 下浸出3-6h，得到浸出液；
6.用酸調節浸出液的pH值至6-9，然後用D301或D314弱鹼性陰離子吸附鎢，再將負載的樹脂用氨水和氯化銨混合溶液解析，得到解析液；
7.將解析液加熱並至沸騰揮發溶液中的氨，直至氨溶液pH值降至7.0〜7.7，停止加熱，冷卻得到濕仲鎢酸銨，最後在90〜120°C下乾燥得到產品仲鎢酸銨。

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從傳統的粉末冶金工藝中粉末注射成型的技術得到啟示，鎢銅複合粉末注射成型技術是在注射鎢骨架的基礎上形成的，這種方法打破了常規熔滲法所生產的鎢銅複合材料的局限性。金屬注射成型技術（Metal Injection Molding，MIM）是一種適合於生產製造各種形狀複雜或不規則的製品工藝，最先是由塑膠注射成型行業中引申出來的。近年來，通過大幅度提高固體粒子的含量並在燒結過程中完全除去粘結劑使型坯緻密化，從而得到高強度、耐磨耐蝕性良好的金屬製品。其基本工藝步驟是選取符合金屬注射成型基本要求（包括粉末形狀、粒度及其組成、比表面等）的金屬粉末以及相應的粘結劑（是MIM技術的核心，具有增強流動性以及維持坯塊形狀的功能），在一定的溫度下採用適當的方法將粉末與粘結劑均勻混合餵料，制粒後進行注射成型，所獲得的成型坯經過脫脂處理後燒結緻密化稱為成品。

而鎢銅複合材料因其高強度、高密度、高熔點、良好的化學穩定性以及導電導熱性是一種良好的熱沉材料，起不僅僅在一些航空軍工領域和電極電觸頭方面有著廣泛的運用，在一些對氣密性要求較高的電子封裝材料中也是一種很好的選擇。封裝材料的主要功能包括機械支撐、信號傳遞、散熱、密封、保護產品等，所以要求材料具有一定的機械強度、良好的導電導熱能力、化學穩定性、與產品材料的線膨脹係數相匹配、便於生產等。傳統基材已經難以滿足不斷上升的電路工作溫度以及保證長時間的穩態運行，這會在一定程度上影響電子元件的可靠性。因此，鎢銅材料在微電子封裝領域越來越受到人們的重視，而封裝材料因電子元器件尺寸較小，結構複雜等原因，難以通過常規的燒結壓制的工藝方法進行大批量生產，這就使得鎢銅粉末注射成型技術得到了進一步的發展。

有相關研究人員將含銅品質分數分別為10%-20%的三種鎢銅材料進行粉末注射成型，經燒結熔滲後所獲得的緻密、細晶的鎢銅複合材料，緻密度都達到了99%以上，橫向斷裂強度達到了1500MPa。有學者也做了鎢銅W-30Cu納米複合粉末T型模的注射成型參數，及成型後脫粘結劑的過程，得到了表面品質良好、形狀規整的型坯、粘結劑脫出率達到了99%以上，通過直接燒結的方式可得到相對密度高於96%的鎢銅複合材料部件。但是，該工藝會由於鎢（W）粉末裝載量的不同或者在混料過程中吸入空氣並聚集導致材料處於應力狀態，一定量的缺陷如大的不規則形狀裂紋或孔洞在脫脂的過程中產生，容易導致熔滲中銅池和閉孔隙形成。

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具體步驟如下：
1.配製前驅液
將適量的APT溶解於二次去離子水中，再加入一定量的分散劑和改性劑，磁力攪拌器持續攪拌3-5小時，再恒溫70-90℃水浴環境中靜置，得到前驅液；
2.鍍膜
採用浸漬提拉法或旋塗法在待塗敷的基底上鍍膜，並在一定溫度條 件下幹化。待鍍膜的基底應先進行清洗等預處理；
3.焙燒
將基底鍍膜乾燥後，放置於可程式控溫的馬弗爐高溫焙燒，焙燒溫度350-600℃，熱處理2-5小時，最終得到納米三氧化鎢薄膜。

其明顯優勢在於：
1.採用水溶性多聚鎢酸鹽為前驅體，通過加入分散劑和改性劑，最終的三氧化鎢薄膜與基底牢固性很好，不會出現脫落現象；
2.前驅液保存3 個月以上，不會產生凝聚沉澱現象，仍然保持穩定狀態，可以重複利用，不僅操作簡便，也大大降低了製備成本；
3.往前驅液加入的分散劑和改性劑完全是有機物，高溫容易氧化去除，沒有引入除W以外的金屬元素，特別是鹼金屬元素（Na+，K+)，不影響W0₃的光催化活性和光電轉化性能；
4.製備出的三氧化鎢薄膜具有良好的光電性能：在60mW/cm₂光強的汞燈條件下，1.5V的偏壓下達3. 9mA/ cm₂的電流密度，光電性能是比以鎢粉溶於雙氧水工藝製備W0₃高2-3倍。

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