高 性能整體硬質合金小模數滾刀，主要用於加工各種金屬及非金屬小模數齒輪。這種滾刀外徑分別為φ25，φ32，φ40三個系列。φ25直徑系列，模數從 0.4-1.0mm；φ32直徑系列，模數從0.4-1.5mm，φ40直徑系列，模數從0.4-2.0mm。精加工等級分為：AAA級，AA級，A級， 可加工國標5-7級齒輪。根據滾刀的不同用途可進行TiN塗層，TiAIN塗層和其他種類塗層，以提高滾刀的切削性能。

按照齒輪製造工藝不同，滾刀齒形型式分為全切式和非全切式。非全切式滾刀只有頂刃和側刃參加切削，而底齒不參加切削。而全切式滾刀除頂刃和側刃參加切削，底齒也參加切削且沿著被加工齒輪的齒頂切去餘量。


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工件材料的的強度，硬度低時可選擇較大的前角，反之應取較小的前角。加工特別硬的工件時，前角應很小甚至取負值；工件材料硬度強度較高時，為保證切削刃強度，宜取較小的後角。

加工塑性材料時，尤其是冷作硬化嚴重的材料應取較大的前角；若工件材質較軟，塑性較大或宜加工，硬化時應加大後角。加工脆性材料可取較小的前角；由於切削力集中在刃區附近，宜取較小的後角。

粗 加工時，特別是斷續切削，承受衝擊性載荷對硬皮的鑄鍛件粗車時，為保證刀具足夠的硬度，應適當減小前角。粗加工強力切削時，要求切削刃有足夠強度，應取較 小的後角。精加工時，由於刀具磨損主要發生在切削刃區和後刀面上，增大後角可延長刀具使用壽命和提高已加工的表面品質。

工藝系統剛性差時，應適當減小後角並選取較大的前角。


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在安裝時，應依次並均勻將固定螺栓擰緊，但不要過緊，否則會導致車刀安裝不正確。刀頭伸出刀架的長度應儘量小，伸出過長時易引起刀具振動，損壞合金刀片，降低切削用量。

車削外圓時，車刀安裝的刀尖應對准中心線，鏜削時也應準確對準正中心。安裝車刀時，使用一塊厚的刀墊優於幾片薄刀墊，由於刀墊之間的不緊實，加工過程中會產生振動導致硬質合金刀片崩刃。車削鑄鐵，青銅及黃銅時，刀尖應正對中心線，車削鋼材時可略高於中心線（1-2mm）

在加工時，應定期檢查刀具和工件的固定情況。在加工時如果車床突然停止，不得使工件反轉，這會使刀具損壞，微波阿虎刀具應從後螺栓開始依次鬆開，以便鬆開的車切削部沿著工件表面向下活動，離開切削。
刀具最初切入工件時，應手動慢慢進刀，吃到工件後，才能機動進刀。進刀和退刀只能在刀具或工件轉動的情況下進行。只有在刀具退出工件後，才能停車。


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硬質合金刀片滾刀的結構包含一個滾刀體，在它上面用螺釘擰上刀條和可轉位硬質合金刀片，然後用封閉環封閉。其中刀條通過壓緊螺釘固定在刀座裏。圓柱刀體上有一條螺旋凹槽。槽的側面根據刀體的引導進行了磨削。這個經磨制的圓柱外園部分總是保持在兩個凹槽之間，對刀條起著支承作用。刀條上通過兩個圓柱銷在凹槽的引導下決定其位置。刀條是通過螺釘固定在刀體上。轉位硬質合金刀片的刀座在刀體上作切向安裝。在刀條上，刀座是交錯排列的。這個用途是保持作用在刀體上的軸向的反作用力和在齒輪上的切向力盡可能地小。可轉位硬質合金刀片必須完全覆蓋刀具切削刃。可轉位刀片的數量和它們的分佈取決於刀片的尺寸和齒輪的尺寸。為了給予刮削或磨削最佳的預留量，可轉位刀片硬質合金滾刀可以在齒輪上即產生根切或倒角。

對於m5-10的齒輪，滾刀的每一個刀齒只有一個刀片，它覆蓋了全部的齒形長度。對於m11以上的齒輪，滾刀的每一個齒側裝有一個刀片來平衡相反側面。在特殊情況下，它覆蓋了全部的齒形長度。總之，這種滾刀是現代齒輪加工業高速，高效率，經濟的理想刀具。


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隨 著數控滾齒技術和刀具塗層技術的快速發展，硬質合金刀具齒輪滾刀的結構設計也在不斷變化，主要體現在以下方面：①由於滾齒速度的不斷提高，正前角滾刀的切 削性能優勢已不明顯，加上正前角滾刀的齒形較複雜，製造精度不易保證，因此正前角滾刀結構正逐漸被淘汰，而代之以零前角滾刀結構。目前除日本NACHI公 司還少量生產正前角滾刀外，國外其他齒輪生產廠幾乎已不生產正前角滾刀。②滾刀頭數的確定主要考慮滾齒加工效率的要求，滾刀的外徑、長度、槽數等參數則需 根據刀具壽命要求來確定。設計滾刀時，通常首先確定每個刀齒的切削長度，再按重磨一次需加工的工件數確定滾刀的有效切削齒數，最後確定滾刀的外徑、長度、 槽數等。③近年來，由於滾齒機快進、快退速度的提高，小徑滾刀進退刀耗時少的優勢已不明顯，因此滾刀直徑的確定主要取決於齒輪結構和槽數的要求。④為提高 加工效率，對於同一齒輪軸上需滾齒加工的不同齒輪，要求可在同一臺機床上一次安裝依次加工完成，這就要求一把滾刀上有多段不同規格的滾刀齒形，即將多把滾 刀集成為一體。


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硬 質合金滾刀的硬齒面滾齒加工的特點是：工件硬度高、切削過程斷續和切削層很薄，在切削過程中，刀具承受著較大的衝擊載荷、較高的切削溫度和強烈的摩擦，因 此，對刀具切削部分材料的衝擊韌性、耐磨性和耐熱性的要求就很高。日本的硬質合金滾刀專家相蒲教授等通過試驗，推薦採用P20類硬質合金，相當於我國國產 牌號YT14，該材料具有較高的耐磨性，再添加碳化鋰等高溫碳化物來提高刀片的衝擊韌性和耐磨性，以獲得良好的切削性能。

目前齒輪滾刀的使用方式可分為傳統的濕式切削工藝和幹式切削工藝兩大類。用於濕式切削的齒輪滾刀材料主要採用M35+TiN和M35+TiNC，其中M35+TiN為主流材料，滾切速度通常為90～110m/min。用於幹式切削的齒輪滾刀材料主要為ASP60+TiAlN，其滾切速度為160m/min。硬質合金滾刀主要用於幹式切削，其滾切速度可達260m/min。根據滾切試驗結果，ASP60+TiAlN

滾刀用於幹式切削的綜合加工效能優於硬質合金滾刀。因此，在實際生產應用中ASP60+TiAlN滾刀的使用量遠遠大於硬質合金滾刀。


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採用硬質合金滾刀對硬齒面進行加工,革新了傳統的硬齒面精加工工藝。首先,對於高精度的磨齒齒 輪來說,硬齒面滾齒能用很高的效率代替粗磨工序,切除輪齒的熱處理變形,留下小而均勻的餘量進行精磨,從而大大地提高了磨齒效率。其次,對於珩齒齒輪來 說,在珩齒前安排硬齒面滾齒,可以切除熱處理變形,達到必要的精度,再進行珩齒加工,以充分發揮珩齒工藝光整加工的特長,彌補滾齒加工的不足。再次,對於 普通精度的淬硬齒輪來說,可以用硬質合金滾刀直接進行精滾加工,以最低的成本保證齒輪加工精度,這一點對於大、中型齒輪更有其技術經濟意義。

硬 齒面滾齒加工的工藝路線大致如下:(1)磨齒齒輪(3~6級):滾齒-淬火-硬齒面半精滾-磨齒;(2)珩齒齒輪(6~7級):滾齒-淬火-硬齒面半精滾 -珩齒;(3)普通精度齒輪(7~9級):滾齒-淬火-硬齒面精滾硬齒面滾齒工藝的加工精度除了齒形精度外其他專案均可達到35級精度.

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硬質合金刀具使用鑄鐵材料時，對鑄件，切削速度大於350m/min，稱為高速加工，切削速度對刀具的選用有較大影響。當切削速度低於750m/min時， 可選用塗層硬質合金、金屬陶瓷：切削速度在510～2000m/min時，可選用Si3N4陶瓷刀具；切削速度在2000～4500m/min時，可使用 CBN刀具。

鑄件的金相組織對高速切削刀具的選用有一定影響，加工以珠光體為主的鑄件在切削速度大於500m/min時，可使用CBN或Si3N4，當以 鐵素體為主時，由於擴散磨損的原因，使刀具磨損嚴重，不宜使用CBN，而應採用陶瓷刀具。如粘結相為金屬Co，晶粒尺寸平均為3μm，CBN含量大於 90%～95%的BZN6000在V=700m/min時，宜加工高鐵素體含量的灰鑄鐵。粘結相為陶瓷(AlN+AlB2)、晶粒尺寸平均 為10μm、CBN含量為90%～95%的Amborite刀片，在加工高珠光體含量的灰鑄鐵時，在切削速度小於1100m/min時，隨切削速度的增 加，刀具壽命也增加。

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在使用冷卻液進行切削時為防止崩刀應注意的事項如下：選用含有抗磨添加劑的油基切削液一 是選用含有抗磨添加劑的油基切削液。油基性切削液的熱傳導性能比較差，對刀具的驟冷性危險比較小，且油基性切削容易附著在刀具上，對恒定刀具溫度，不至產 生驟冷性變化。二是要均勻地冷卻刀具。冷卻液對刀具的冷卻要保持均勻，以免造成刀具忽冷忽熱，產生崩刀。三是要全過程冷卻。在開始切削之前，最好預先打開 切削液，在切削過程中，冷卻液不能中斷，必須全過程進行冷卻。特別是在高速切削中，須採用流量較大切削液，直接噴淋至切削區，讓刀具全部淋入切削液，以免 造成刀具因受熱不均勻，而產生崩刀。

在普車上加工精度較高的軸類時，為了減少工件的熱變形，提高加工的精度，在粗車時，採用幹切削。而半精車和精車時，都 採用冷卻液全過程進行冷卻。這樣能夠保證加工軸不受熱脹冷縮的影響，保證加工的精度。因為精車時切削力小，發熱量也相對小些，也可採用水基冷卻液。自動車 床是採用專用的硬質合金刀具，為使加工過程減少刀具磨損，保證加工零件的精度，在加工全過程中都是採用油基性冷卻液，開車即開冷卻泵，刀具切削全過程切削 都在冷卻液的保護下進行。

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切削速度對鋼的表面品質有較大的影響，據研究，其最佳切削速度為500～800m/min。目前，塗層硬質合金、金屬陶瓷、非金屬陶瓷、CBN刀具均可作為高速切削鋼件的刀具材料。其中塗層硬質合金可用切削液。用PVD塗層方法生產的TiN塗層刀具其耐磨 性能比用CVD塗層法生產的塗層刀具要好，因為前者可很好地保持刃口形狀，使加工零件獲得較高的精度和表面品質。

金屬陶瓷刀具目前占市場份額較大，以 TiC-Ni-Mo為基體的金屬陶瓷化學穩定性好，但抗彎強度及導熱性差，適於切削速度在400～800m/min的小進給量、小切深的精加工：用 TiCN作為基體、結合劑中少鉬多鎢的金屬陶瓷將強度和耐磨兩者結合起來，用TiN來增加金屬陶瓷的韌性，其加工鋼或鑄鐵的切深可達2～3mm。

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