高能行星球磨中研磨介質對物料的高速高頻衝擊碰撞有利於能量的轉換和分子、原子及離子的輸運和擴散。有實驗表明，球磨強度對機械合金化非晶的形成具有重要的影響。強度低時，粉末形成非晶的時間較長，甚至於無法形成非晶；而強度較高時，形成非晶的時間將大大地縮短，且有助於非晶成分範圍的擴大，但繼續球磨時會使得已非晶化的粉末重新晶化形成新相。當球磨能量高到一定程度時更容易形成穩定的化合物而不是非晶。球磨時間的長短直接影響粉末產物的組成和純度。

某些金屬或合金的MA非晶化和晶型轉變只在一定的時間範圍內進行，球磨時間過短時材料內部能量聚集太少不足以破壞其結合價鍵；時間過長則可能會發生其他的變化。在研磨過程中，由於球磨對粉末的摩擦和撞擊，粉末自身的溫度會升高，局部的升溫有利於固相反應，但整體溫度的升高會傢俱物料間的團聚及其與磨球和筒壁的粘附，球磨某些有機物時，溫度過高還會導致其分解等現象。此外， 磨球與磨球，磨球與罐壁之間的碾壓、軋製和冷鐓作用下，隨著球磨時間的增加，鎢銅W-Cu粉末在塑性變形、冷焊作用下形成片狀的複合粉末。由於加工硬化和微觀應變的增加，複合粉末的塑性下降，導致其斷裂細化，斷裂後的顆粒有不斷地重複冷焊和再斷裂，鎢銅合金電極顆粒混合也更加均勻，複合粉末變為更為細小均勻的顆粒。

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由於鎢銅合金電極的生產屬於粉末冶金（Powder Metallurgy, PM），過程較為複雜其工藝參數繁多，所以就不可避免地會產生許多問題和缺陷，如裂紋、孔隙以及氣孔等。通過採取適當的措施來解決這些問題，才能提高燒結試樣的緻密度。

1. 裂紋

這是最為常見的一種問題，由於壓制時加壓速度過快，粉料中的氣體來不及排出，卸壓後產生彈性後效膨脹而導致裂紋的產生。除此之外，燒結時試樣外表面的銅會蒸發，導致試樣外面的粘結相-銅的損失，因此也容易產生裂紋。常見的解決方法是通過在加壓的過程中逐漸增大壓力，並且保證有足夠的保壓時間，來促使粉末間的氣體順利排出。而對於表面銅的損失現象，目前一般在應用中會採用機械加工的方法除去表層部分。

2.氣孔

除了粉末間的氣體在模具中不容易排出外，鎢銅複合材料中的氣孔來源於高溫下溶解於銅的一些氣體，在凝固時不能有效排除而造成的。常見的有水蒸氣和氫氣。水蒸氣在高溫下與石墨電極中的碳反應，生成氫氣和二氧化碳氣體，使得銅在高溫下溶解了大量的氫氣，凝固時不能完全排除，而形成氣孔。常見的解決方法是在燒結時應避免一切水蒸氣的隱患，另外是在加壓過程中依然要逐漸增大壓力，並且應保證有足夠的保壓時間，使粉末間的氣體順利排出。

3.孔隙缺陷

它的產生主要集中於凝固過程，並且易出現在燒結試樣的中心部位，這主要是由於凝固時中心部位溫度較高，周圍部位因溫度相對較低而先凝固但卻吸走了中的部分銅而形成的。在實際的應用中，這種缺陷在鎢銅電極組織中分佈極少，也很難以消除。

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此外，採用成分補償法可對成分偏析進行修正，但是穩定性難以得到保證。目前的研究表明通過改善粉末活性狀態，如選擇超細粉末和高貯能狀態粉末，可以在較低溫的條件下獲得快速緻密化過程，可使銅穩定溢出且量大大減少，尺寸精度也得到明顯的提高。若能在固相狀態下進行燒結，對成分控制是最為有利的，這是由於液相燒結，尤其是對於高體積分數的液相燒結來說，變形及尺寸控制就變得相當困難。一般情況下，生坯密度分佈均勻性有利於變形控制，高生坯密度的燒結收縮和變形減小。

3.尺寸分佈

有關液相燒結尺寸控制關係的研究表明：液相燒結坯的宏觀變形與微觀結構某些可測量參數有內在的聯繫，如溶解度、接觸角、晶粒尺寸、配位數以及固體的體積分數。其中，鎢銅W-Cu系統具有低互溶性和高二面角。有相關學者經過計算表明，期三維晶粒鄰接度大於3時可避免坍塌，且抵抗變形的臨界固體體積分數為0.2。顯而易見的是對於結構複雜的零部件來說，僅僅要求不發生變形是不夠的，其還需要對尺寸精度範圍有一定的要求。與成分控制相似，在較低溫度條件下獲得高緻密化速度和程度，尺寸控制精度可明顯提高，而在固相燒結狀態下對尺寸的控制是相對有利的。

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在常規熔滲、燒結條件下鎢和銅兩種金屬之間是互不相溶且浸潤性很低，這也就使得兩種粉末緻密化過程受到了一定的阻礙，使得其難以達到較高的緻密化程度和所期望的組織結構。而僅僅靠提高壓力和燒結溫度，雖然在一定程度上能夠提高產品最終密度，但是在工藝條件和綜合性能保證方面帶來了不少的問題，總的來說有以下幾個方面：

2.成分分佈

鎢銅系在熔滲燒結時，成分控制精確度不高，儘管採用精確滲銅計算，實際的成分偏差依然很大。而在高溫液相燒結過程中，液相銅的下墜和溢出會在一定程度上 引起成分偏移，同時也給複雜形狀部件的表面加工帶來了較大的困難。通常來說，液相燒結的收縮率高達15%-20%，變形及尺寸精度控制的難度遠遠大於固相燒結。這對直接製造複雜形狀部件，尤其是採用粉末注射成型技術（Powder Injection Molding, PIM）帶來了一定的困難。因此，在實際緻密化的同時，應確保成分及尺寸得到有效的控制，以便於直接利用PM和PIM技術製造複雜形狀的部件。

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