我國硬質合金年產量7 000餘t ,名列世界第一。而國內內銷每年不到5 000 t ,近9年每年出口不足1 000 t。硬質合金市場供大於求,市場銷售不暢,產品壓庫,衝擊APT的生產銷售。生產APT的廠家眾多,產量急劇膨脹, 國內消費只需1 萬t 左右, 迫使三分之二的產品要到國際市場尋找出路, 嚴重依賴國際市場。而每年我國出口APT配額只有1. 2 萬t。眾多的廠家各自為政,競相壓價,搶佔有限的國內和國際市場。在生產能力大大過剩的情況下,有的現在還在上馬。盲目上APT生產線,重複建設,盲目生產,生產規模小,管理落後,成本高,工藝雷同,在市場競爭中抗風險能力差,導致APT大量壓庫。

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高能行星球磨中研磨介質對物料的高速高頻衝擊碰撞有利於能量的轉換和分子、原子及離子的輸運和擴散。有實驗表明，球磨強度對機械合金化非晶的形成具有重要的影響。強度低時，粉末形成非晶的時間較長，甚至於無法形成非晶；而強度較高時，形成非晶的時間將大大地縮短，且有助於非晶成分範圍的擴大，但繼續球磨時會使得已非晶化的粉末重新晶化形成新相。當球磨能量高到一定程度時更容易形成穩定的化合物而不是非晶。球磨時間的長短直接影響粉末產物的組成和純度。

某些金屬或合金的MA非晶化和晶型轉變只在一定的時間範圍內進行，球磨時間過短時材料內部能量聚集太少不足以破壞其結合價鍵；時間過長則可能會發生其他的變化。在研磨過程中，由於球磨對粉末的摩擦和撞擊，粉末自身的溫度會升高，局部的升溫有利於固相反應，但整體溫度的升高會傢俱物料間的團聚及其與磨球和筒壁的粘附，球磨某些有機物時，溫度過高還會導致其分解等現象。此外， 磨球與磨球，磨球與罐壁之間的碾壓、軋製和冷鐓作用下，隨著球磨時間的增加，鎢銅W-Cu粉末在塑性變形、冷焊作用下形成片狀的複合粉末。由於加工硬化和微觀應變的增加，複合粉末的塑性下降，導致其斷裂細化，斷裂後的顆粒有不斷地重複冷焊和再斷裂，鎢銅合金電極顆粒混合也更加均勻，複合粉末變為更為細小均勻的顆粒。

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由於鎢銅合金電極的生產屬於粉末冶金（Powder Metallurgy, PM），過程較為複雜其工藝參數繁多，所以就不可避免地會產生許多問題和缺陷，如裂紋、孔隙以及氣孔等。通過採取適當的措施來解決這些問題，才能提高燒結試樣的緻密度。

1. 裂紋

這是最為常見的一種問題，由於壓制時加壓速度過快，粉料中的氣體來不及排出，卸壓後產生彈性後效膨脹而導致裂紋的產生。除此之外，燒結時試樣外表面的銅會蒸發，導致試樣外面的粘結相-銅的損失，因此也容易產生裂紋。常見的解決方法是通過在加壓的過程中逐漸增大壓力，並且保證有足夠的保壓時間，來促使粉末間的氣體順利排出。而對於表面銅的損失現象，目前一般在應用中會採用機械加工的方法除去表層部分。

2.氣孔

除了粉末間的氣體在模具中不容易排出外，鎢銅複合材料中的氣孔來源於高溫下溶解於銅的一些氣體，在凝固時不能有效排除而造成的。常見的有水蒸氣和氫氣。水蒸氣在高溫下與石墨電極中的碳反應，生成氫氣和二氧化碳氣體，使得銅在高溫下溶解了大量的氫氣，凝固時不能完全排除，而形成氣孔。常見的解決方法是在燒結時應避免一切水蒸氣的隱患，另外是在加壓過程中依然要逐漸增大壓力，並且應保證有足夠的保壓時間，使粉末間的氣體順利排出。

3.孔隙缺陷

它的產生主要集中於凝固過程，並且易出現在燒結試樣的中心部位，這主要是由於凝固時中心部位溫度較高，周圍部位因溫度相對較低而先凝固但卻吸走了中的部分銅而形成的。在實際的應用中，這種缺陷在鎢銅電極組織中分佈極少，也很難以消除。

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