硬質合金精磨球的每道工序具體要求如下：首先是粗磨，應在立式鋼球磨球機上進行加工，使用100#金剛石樹脂砂輪（砂粒度為100），磨球前需將砂輪修磨出與待磨球相應規格的溝槽，對槽深也有相應的要求，一般為精磨球尺寸直徑的1/5-1/3，而槽的圓跳動應保證在0.03mm以內。

其次，是精磨，應在立式鋼球研球機上進行加工，採用的是150#金剛石砂輪（砂粒度為150，更細適合精磨），磨球前同樣要將砂輪修磨出與待修磨球相應規格的溝槽，槽的深度應控制在精磨球尺寸直徑的1/5-1/3，槽的圓跳動也要求在0.03mm以內。

緊接著是粗研，應在立式鋼球研球機上進行相應的加工，使用精研板作為對應的研磨板。下研磨板開90°對稱V型槽，安裝下研磨板找正溝槽圓跳動在0.02mm以內。此外，研磨前要用標準球對溝槽進行預研磨，採用30%濃度的研磨液，以140/170#碳化矽（砂粒度140/170）作為磨料，一次性加足磨料，用較小的水流，壓力控制在4KN-6KN，轉速25-30r/min，研磨至餘量為+0.03mm-0.04mm，控制圓度在0.001mm之內，批直徑變動量保證在0.002mm以內，表面粗糙度在Ra0.4以內。

粗研之後進行精研工序，應在立式鋼球研球機上進行加工，使用精研板作為研磨板。與粗研加工相同，下研磨板要開90°對稱的V型槽，安裝下研磨板找正溝槽圓跳動在0.02mm以內，研磨前要用標準球隊溝槽進行預研磨，以保證精確度。

精研後就進行拋光，應在小立式車床上進行加工，用橡木板作為研具，用橡木板車0.5R深的圓弧槽。已開槽的木板用四爪卡盤進行裝夾，找正溝槽在0.1mm以內，用W5/W7金剛石研磨膏（舊國標型號，約合4000目/3000目）做為拋光膏，施加一定壓力使上研磨板不動，轉速控制在60r/min，拋光工序進行4-6小時即可，使得球面呈鏡面。

將拋光好的硬質合金球空冷5min左右之後，先使用煤油將球表面的污漬擦乾淨，然後再用乾淨的布將硬質合金球整體擦幹。最後就是檢測與包裝了，檢測時要求球的直徑與批直徑變動量使用千分尺或萬分尺進行檢測；圓度使用圓度儀檢測；表面粗糙度使用觀察法和對比法檢測。包裝時，要求球與球之間要用鬆軟的墊層隔開，防止球與球之間的碰撞，使得其發生變形或是磨損。

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在鎢銅的提取冶金中，金屬鎢和銅粉生產的重要性是顯而易見的，鎢銅粉的性能在很大程度上影響鎢製品的性能。鎢銅粉的品質是對鎢銅和鎢銅合金優越性能的保證，鎢銅粉工業面臨極大的挑戰，它必須滿足市場對它愈來愈高的要求，對鎢銅粉的生產不僅有化學純度方面的要求，而且也有物理性能和工藝性能方面的要求，特別是為滿足一些特殊用途的超細鎢銅粉的製備技術還有待解決。

生產鎢銅粉的方法很多，採用氧化銅和三氧化鎢為原料通過氫還原反應製備鎢銅粉是其中一種；傳統的氫還原工藝流程是將原料焙燒得到的三氧化鎢和氧化銅，再經過兩個階段還原得到鎢銅粉，使用傳統方法製備鎢銅粉存在下述問題:

1、還原溫度低，反應時間長，費時；
2、採用管狀還原爐，設備複雜，不節能；
3、產品純度低，較難連續化生產。

本發明涉及一種摻銅鎢粉的製備方法，其包括將Na2WO4·5H2O和CuSO4·5H2O溶於蒸餾水中；再滴加鹽酸溶液，磁力攪拌混合均勻；將混合溶液置於高壓反應釜中加熱反應；再冷卻至室溫後過濾，得到沉澱物；洗滌沉澱物，並烘乾；將烘乾的沉澱物放入馬弗爐中灼燒，得到三氧化鎢和氧化銅粉體；將三氧化鎢和氧化銅粉體置於等離子反應室中，在該反應室內通過電離惰性氣體形成高溫等離子體，三氧化鎢和氧化銅粉體被高溫等離子體加熱後在還原氣氛下還原成鎢銅粉。本方法採用鎢酸鈉、硫酸銅與鹽酸製備氧化鎢和氧化銅後，通過等離子電弧法製備鎢銅粉，由於鎢銅粉與冷卻介質之間有很大的溫度差，在促使形核的同時也有效抑制了晶核的生長，制得的鎢銅粉可達到納米級。

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今日稀土市場稍顯弱勢，年底資金壓力下，供應方出貨較主動，供應量略有新增，但同時下游採購不僅縮量且壓價嚴重。實際成交價格小幅下滑，市場信心稍顯缺失。

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在常見的熱壓燒結中，鎢顆粒之間以及鎢顆粒和模具內壁之間都存在著大小不一的摩擦，這兩種摩擦力在一定程度上阻礙了材料的緻密化進程，為了得到所需的壓坯密度，必然要採用更大的壓制壓力。因而無論是從壓坯的品質還是從對設備的維護方面來看，都要極力避免這種摩擦。而在壓制過程中減少摩擦的方法大致有兩種：其一是採用高光潔度的模具或使用硬質合金模代替鋼模；其二就是使用潤滑劑，潤滑劑的加入可在一定程度上降低鎢銅粉末顆粒間的以及顆粒與模壁之間的摩擦力從而提高壓坯的緻密度。

但是潤滑劑的加入也存在著一些問題：1.降低了粉末本身的流動性；2.潤滑劑的加入需要使原本坯料的體積降低，這就使得壓坯密度的減少，不利於制取高緻密度製品；3.壓制過程中金屬粉末之間的接觸程度因潤滑劑的阻隔而降低，從而降低某些粉末冶金壓坯的強度；4.潤滑劑必須在燒結前或者燒結中去除，可能在一定程度上會影響燒結體的外觀，排除的氣體還可能影響燒結爐的使用壽命。

對球磨、成型以及燒結工藝條件（溫度、升溫速率等）相同的條件下，加入潤滑劑的鎢銅複合粉末球磨後燒結與未添加潤滑劑的鎢銅複合粉末球磨後燒結緻密度與球磨時間的關係進行比較，添加1%潤滑劑硬脂酸的燒結體的密度相比未添加潤滑劑的燒結體密度較低。這是由於硬脂酸的加入，相當於引入了一定的雜質，從而降低了粉末顆粒的燒結活性，導致了鎢銅電極材料燒結密度降低。因此，綜合看來，對鎢銅合金電極密度起主導作用的是粉末的活性，摩擦力是次要因素。

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國外相關學者研究了鎢的高密度合金的緻密化過程，發現W-Ni-Fe高密度合金中，當鎢顆粒的平均粒度為1μm時，在1200℃左右發生迅速緻密化；而當鎢顆粒平均粒度為5μm時，在1400℃才發生迅速緻密化。這也在一定程度上說明了適當減小粉末粒度，增大粉末表面積可以降低粉末壓坯的燒結溫度。不僅如此，粉末顆粒的外貌也影響著緻密化過程。粉末顆粒的外形如果呈現凹凸不平的形狀時，則顆粒間易搭橋形成孔洞，且增加了粉末與模壁間，粉末顆粒之間的摩擦力，浙江不利於提高燒結後塊狀材料的緻密度。顆粒的球形度越高，其流動性也越好，易於填充模腔，使塊體密度均勻，也有利於壓制和燒結，從而獲得較高的緻密度。下圖為微米鎢粉與微米銅粉的掃描電鏡圖像（SEM）：

從圖中我們可以看出，微米銅粉顆粒外形較為規則，球形度較高；而相比之下，微米鎢粉顆粒的外形較為不規則，呈多邊形，球形度較低，這也不利於鎢銅合金電極高密度材料的獲得。此外，微米級的鎢粉和銅粉具有很大的比表面積以及過剩的表面能，處於能量不平衡的狀態，具有較高的活性，有利於燒結過程的進行。銅顆粒的塑性好質地軟，在壓制過程中容易變形而有利於粉末之間接觸面積的增加，從而使得鎢銅合金電極材料的緻密度得到提升；而鎢顆粒熔點高、硬度大、可塑性較差，在壓制過程中不易發生變形斷裂，不利於緻密度的提高。

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