鎢具有熔點高、蒸氣壓低、硬度高、酸腐蝕性好等優異的物理化學性能，在國民經濟各部門及國防工業中使用範圍及消耗量正逐年增加。然而，鎢是不可再生的國家戰略性重要資源，儘管我國保有的鎢礦資源居世界首位，但目前處理鎢精礦到制取金屬鎢粉要經過鎢精礦的分解、APT的制取、三氧化鎢製備及其還原制取鎢粉等過程，存在生產工藝流程長等缺點，開發短流程，提高資源利用率，降低生產成本已成為冶金技術發展的趨勢。

熔鹽電解法是製備金屬的方法之一，從理論上說，絕大多數的金屬是可由熔鹽電解法制得，尤其是對於那些析出電位較負在水溶液中無法生成的金屬離子，必須採用熔鹽電解。目前，金屬鋁、部分稀土金屬等已由熔鹽電解法生產。鑒於熔鹽電解法在製備金屬及其合金方面的獨特優勢和潛力，某些鹼金屬、堿土族金屬（如Li、Na、Mg)，幾乎所有的過渡族金屬元素和稀土族元素，部分稀有高溶點金屬如Ti、Sc、Nb、Ta，已成為用熔鹽電解製備金屬的研究熱點。此外，採用熔鹽電解法的研究還涉及到了部分非金屬元素，如B、Si等。隨著許多單質金屬的成功製備，熔鹽電解在合金製備領域的研究也非常廣泛，主要包括鋁基合金（如Al-k、Al-Sr等）、鎂系合金、鈦系合金以及稀土合金。上述研究已取得相當一批研究成果，部分已在工業上取得應用。

本發明涉及電解法製備鎢粉技術，具體是一種熔鹽電解製備鎢粉的方法。本發明包括以下步驟：
(1)熔鹽混合及除水
(2)電極的處理
(3)預電解
(4)電解(主要參數：溫度、槽電壓、電流密度、電解時間等)
(5)鎢粉分離與收集。本發明製備原料成本低，工藝流程短、設備簡單，沒有固、液、氣廢棄物的排放，不造成二次污染，能夠以較低的成本直接從鎢酸鹽電解製備鎢粉。

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據統計,1981年我國出口APT僅有264 t。1985年以來,國家對APT的出口實行財政支持政策,使APT的出口量猛增, 當年增加到4114 t。以後逐年增加, 到1988 年出口了9 886 t。1993年以後增加到1. 24萬t 以上,1995年達到17 731 t。90年代以來出口APT的鎢含量占總出口鎢含量的50 %以上。1995～1997年以APT為主的鎢酸鹽(含鎢酸、三氧化鎢、鎢酸鈉、鎢的其他氧化物及氫氧化物) 出口量分別占出口總量的83 %、87 %、79 %;出口創匯額分別占鎢的出口總額的85. 7 %、81. 1 %、77. 4 %。

在國際市場上,我國APT主要銷往日、美、韓、荷蘭,其次是德國、瑞典、比利時、阿根廷、加拿大、印度等國。

80年代,日本有10座礦山進行生產,鎢的自給率可達30 %。1993年以後全部關閉,靠進口鎢原料來發展鎢工業是日本的唯一選擇。我國生產的APT等化工產品量大,出口價格便宜,成為日本進口鎢原料的主要來源。1983年日本只進口我國的APT18 t ,1991年進口我國APT3 299 t ,占APT進口量的77. 7 %。1995年進口APT等化工產品4 651 t ,是歷史上的最高水準,97 %是我國供給的。1997年進口我國APT4 132 t ,占我國APT出口量的28. 3 %。日本每年消費鎢約6 000多t 鎢含量,每年進口APT、三氧化鎢等中間產品占鎢進口量的61 %。60 %以上的鎢原料是由我國供給的。日本採用進口APT等廉價的鎢初級製品代替鎢精礦,以降低生產成本和減少對環境的污染,進行高純和深加工產品的生產,以獲取高附加值。

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我國硬質合金年產量7 000餘t ,名列世界第一。而國內內銷每年不到5 000 t ,近9年每年出口不足1 000 t。硬質合金市場供大於求,市場銷售不暢,產品壓庫,衝擊APT的生產銷售。生產APT的廠家眾多,產量急劇膨脹, 國內消費只需1 萬t 左右, 迫使三分之二的產品要到國際市場尋找出路, 嚴重依賴國際市場。而每年我國出口APT配額只有1. 2 萬t。眾多的廠家各自為政,競相壓價,搶佔有限的國內和國際市場。在生產能力大大過剩的情況下,有的現在還在上馬。盲目上APT生產線,重複建設,盲目生產,生產規模小,管理落後,成本高,工藝雷同,在市場競爭中抗風險能力差,導致APT大量壓庫。

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高能行星球磨中研磨介質對物料的高速高頻衝擊碰撞有利於能量的轉換和分子、原子及離子的輸運和擴散。有實驗表明，球磨強度對機械合金化非晶的形成具有重要的影響。強度低時，粉末形成非晶的時間較長，甚至於無法形成非晶；而強度較高時，形成非晶的時間將大大地縮短，且有助於非晶成分範圍的擴大，但繼續球磨時會使得已非晶化的粉末重新晶化形成新相。當球磨能量高到一定程度時更容易形成穩定的化合物而不是非晶。球磨時間的長短直接影響粉末產物的組成和純度。

某些金屬或合金的MA非晶化和晶型轉變只在一定的時間範圍內進行，球磨時間過短時材料內部能量聚集太少不足以破壞其結合價鍵；時間過長則可能會發生其他的變化。在研磨過程中，由於球磨對粉末的摩擦和撞擊，粉末自身的溫度會升高，局部的升溫有利於固相反應，但整體溫度的升高會傢俱物料間的團聚及其與磨球和筒壁的粘附，球磨某些有機物時，溫度過高還會導致其分解等現象。此外， 磨球與磨球，磨球與罐壁之間的碾壓、軋製和冷鐓作用下，隨著球磨時間的增加，鎢銅W-Cu粉末在塑性變形、冷焊作用下形成片狀的複合粉末。由於加工硬化和微觀應變的增加，複合粉末的塑性下降，導致其斷裂細化，斷裂後的顆粒有不斷地重複冷焊和再斷裂，鎢銅合金電極顆粒混合也更加均勻，複合粉末變為更為細小均勻的顆粒。

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由於鎢銅合金電極的生產屬於粉末冶金（Powder Metallurgy, PM），過程較為複雜其工藝參數繁多，所以就不可避免地會產生許多問題和缺陷，如裂紋、孔隙以及氣孔等。通過採取適當的措施來解決這些問題，才能提高燒結試樣的緻密度。

1. 裂紋

這是最為常見的一種問題，由於壓制時加壓速度過快，粉料中的氣體來不及排出，卸壓後產生彈性後效膨脹而導致裂紋的產生。除此之外，燒結時試樣外表面的銅會蒸發，導致試樣外面的粘結相-銅的損失，因此也容易產生裂紋。常見的解決方法是通過在加壓的過程中逐漸增大壓力，並且保證有足夠的保壓時間，來促使粉末間的氣體順利排出。而對於表面銅的損失現象，目前一般在應用中會採用機械加工的方法除去表層部分。

2.氣孔

除了粉末間的氣體在模具中不容易排出外，鎢銅複合材料中的氣孔來源於高溫下溶解於銅的一些氣體，在凝固時不能有效排除而造成的。常見的有水蒸氣和氫氣。水蒸氣在高溫下與石墨電極中的碳反應，生成氫氣和二氧化碳氣體，使得銅在高溫下溶解了大量的氫氣，凝固時不能完全排除，而形成氣孔。常見的解決方法是在燒結時應避免一切水蒸氣的隱患，另外是在加壓過程中依然要逐漸增大壓力，並且應保證有足夠的保壓時間，使粉末間的氣體順利排出。

3.孔隙缺陷

它的產生主要集中於凝固過程，並且易出現在燒結試樣的中心部位，這主要是由於凝固時中心部位溫度較高，周圍部位因溫度相對較低而先凝固但卻吸走了中的部分銅而形成的。在實際的應用中，這種缺陷在鎢銅電極組織中分佈極少，也很難以消除。

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