此外，採用成分補償法可對成分偏析進行修正，但是穩定性難以得到保證。目前的研究表明通過改善粉末活性狀態，如選擇超細粉末和高貯能狀態粉末，可以在較低溫的條件下獲得快速緻密化過程，可使銅穩定溢出且量大大減少，尺寸精度也得到明顯的提高。若能在固相狀態下進行燒結，對成分控制是最為有利的，這是由於液相燒結，尤其是對於高體積分數的液相燒結來說，變形及尺寸控制就變得相當困難。一般情況下，生坯密度分佈均勻性有利於變形控制，高生坯密度的燒結收縮和變形減小。

3.尺寸分佈

有關液相燒結尺寸控制關係的研究表明：液相燒結坯的宏觀變形與微觀結構某些可測量參數有內在的聯繫，如溶解度、接觸角、晶粒尺寸、配位數以及固體的體積分數。其中，鎢銅W-Cu系統具有低互溶性和高二面角。有相關學者經過計算表明，期三維晶粒鄰接度大於3時可避免坍塌，且抵抗變形的臨界固體體積分數為0.2。顯而易見的是對於結構複雜的零部件來說，僅僅要求不發生變形是不夠的，其還需要對尺寸精度範圍有一定的要求。與成分控制相似，在較低溫度條件下獲得高緻密化速度和程度，尺寸控制精度可明顯提高，而在固相燒結狀態下對尺寸的控制是相對有利的。

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在常規熔滲、燒結條件下鎢和銅兩種金屬之間是互不相溶且浸潤性很低，這也就使得兩種粉末緻密化過程受到了一定的阻礙，使得其難以達到較高的緻密化程度和所期望的組織結構。而僅僅靠提高壓力和燒結溫度，雖然在一定程度上能夠提高產品最終密度，但是在工藝條件和綜合性能保證方面帶來了不少的問題，總的來說有以下幾個方面：

2.成分分佈

鎢銅系在熔滲燒結時，成分控制精確度不高，儘管採用精確滲銅計算，實際的成分偏差依然很大。而在高溫液相燒結過程中，液相銅的下墜和溢出會在一定程度上 引起成分偏移，同時也給複雜形狀部件的表面加工帶來了較大的困難。通常來說，液相燒結的收縮率高達15%-20%，變形及尺寸精度控制的難度遠遠大於固相燒結。這對直接製造複雜形狀部件，尤其是採用粉末注射成型技術（Powder Injection Molding, PIM）帶來了一定的困難。因此，在實際緻密化的同時，應確保成分及尺寸得到有效的控制，以便於直接利用PM和PIM技術製造複雜形狀的部件。

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