目前，在鎢冶煉中採用蒸發結晶法回收氨制取氯化銨，實現氨氮迴圈利用，現有技術存在著氨氮回收率低、蒸發結晶能耗大、成本高等不足。回收率低勢必造成工作環境差、廢水難於達標排放。 同時，隨著石油的價格不斷上漲，蒸發回收的成本也將會越來越高。 因此，研發出一種低能耗的回收工藝來替代目前的蒸發結晶工藝意義十分重大。

仲鎢酸銨(APT)是由鎢酸銨溶液通過結晶單元操作制取的。其方法主要有蒸發結晶、中和結晶和冷凍結晶。目前我國企業基本採用蒸發結晶制取APT。由於“遺傳關係”，APT形貌、細微性及其分佈對後續氧化鎢、鎢粉、碳化鎢粉的性能有很大影響。

鎢屬有色金屬，在地殼的分佈量少，在自然界中，鎢主要是以鎢酸鹽的狀態存在於鎢礦物中，主要的鎢礦物是黑鎢礦（Fe、Wn）Wo₄和白鎢礦CaWo₄，其礦石多為脈狀礦床，其Wo₃含量在0.4～2%之間，此類礦石在礦山開採後要經過選礦富集，使礦石品位含Wo₃達到65%以上，成為鎢精礦，才能用於熔煉鎢或提取化合物和金屬上。

碳化物被用來生產各種用於剪切或成型物體的刀具如端銑、絞刀和剪刀片等，在這種自動剪切或自動成型工藝中，硬質合金刀具需經受著極苛刻的條件。為了經受這種苛刻的條件，人們認為應該用細晶粒碳化鎢膠結鈷製成刀具。

我國鎢冶煉每年排放廢水2000多萬立方，大部分生產企業存在著氨氮、砷、磷、 氟排放嚴重超標的問題。如何解決鎢冶煉產業環境污染、保護江河水體及人民身體健康、實現鎢產業可持續發展具有重要的意義。

現有高比重鎢合金的燒結工藝普遍採用一次燒結，燒結得到的產品廢品率高，原料利用率低，使得高比重鎢合金的生產成本一直高居不下。例如：採用現有工藝燒結的90WNiFe合金的原料利用率僅為60%，採用現有工藝燒結的93WN iFe合金的原料利用率僅為63%，原料浪費嚴重。

搖床是分選細粒礦石的常用選礦設備，處理金屬礦石時能有效選剔細微性在3—0.019毫米的礦粒。經過100多年的發展，選礦搖床的性能在不斷完善，主要圍繞著高選礦效率、低空間佔用率的目標，取得了較大進步。

隨著硬質合金工業的不斷發展及深海工程步伐的加快，油氣勘探向地質條件和物理環境 更加複雜的區域發展，一些高H₂S和CO₂含量高含硫地質環境的區域已成為油氣勘探的重點，這對鑽井用硬質合金也就提出了更高的要求。

現有技術中，仲鎢酸銨工業制取均採取“開路”模式，溶液不迴圈，輔助原料消耗較大，且產生大量廢水，環境污染較重。其主要原因是，鎢酸鹽溶液的轉型過程中產生大量的高鹽廢液，無法經濟迴圈利用；蒸發結晶母液難以經濟迴圈利用，產生含氨氮廢水。也就是說，在現有技術中，如果企業改“開路”模式為“迴圈”模式，那麼企業一定會虧本，所以，全世界的鎢冶金企業都不得不一直選擇污水排放。

鎢電極材料是應用在鎢極惰性氣體保護焊和等離子技術中的關鍵材料之一, 隨著高新技術的發展，機械電子、石油、化工、航空航太、船舶、原子能等領域對鎢電極的性能要求越來越高，鎢釔電極具有壽命長、，弧束細長，壓縮程度大、起弧性能好等特點，因此受到青睞。