高能行星球磨中研磨介质对物料的高速高频冲击碰撞有利于能量的转换和分子、原子及离子的输运和扩散。有实验表明，球磨强度对机械合金化非晶的形成具有重要的影响。强度低时，粉末形成非晶的时间较长，甚至于无法形成非晶；而强度较高时，形成非晶的时间将大大地缩短，且有助于非晶成分范围的扩大，但继续球磨时会使得已非晶化的粉末重新晶化形成新相。当球磨能量高到一定程度时更容易形成稳定的化合物而不是非晶。球磨时间的长短直接影响粉末产物的组成和纯度。

某些金属或合金的MA非晶化和晶型转变只在一定的时间范围内进行，球磨时间过短时材料内部能量聚集太少不足以破坏其结合价键；时间过长则可能会发生其他的变化。在研磨过程中，由于球磨对粉末的摩擦和撞击，粉末自身的温度会升高，局部的升温有利于固相反应，但整体温度的升高会家具物料间的团聚及其与磨球和筒壁的粘附，球磨某些有机物时，温度过高还会导致其分解等现象。此外， 磨球与磨球，磨球与罐壁之间的碾压、轧制和冷镦作用下，随着球磨时间的增加，钨铜W-Cu粉末在塑性变形、冷焊作用下形成片状的复合粉末。由于加工硬化和微观应变的增加，复合粉末的塑性下降，导致其断裂细化，断裂后的颗粒有不断地重复冷焊和再断裂，钨铜合金电极颗粒混合也更加均匀，复合粉末变为更为细小均匀的颗粒。

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由于钨铜合金电极的生产属于粉末冶金（Powder Metallurgy, PM），过程较为复杂其工艺参数繁多，所以就不可避免地会产生许多问题和缺陷，如裂纹、孔隙以及气孔等。通过采取适当的措施来解决这些问题，才能提高烧结试样的致密度。

1. 裂纹

这是最为常见的一种问题，由于压制时加压速度过快，粉料中的气体来不及排出，卸压后产生弹性后效膨胀而导致裂纹的产生。除此之外，烧结时试样外表面的铜会蒸发，导致试样外面的粘结相-铜的损失，因此也容易产生裂纹。常见的解决方法是通过在加压的过程中逐渐增大压力，并且保证有足够的保压时间，来促使粉末间的气体顺利排出。而对于表面铜的损失现象，目前一般在应用中会采用机械加工的方法除去表层部分。

2.气孔

除了粉末间的气体在模具中不容易排出外，钨铜复合材料中的气孔来源于高温下溶解于铜的一些气体，在凝固时不能有效排除而造成的。常见的有水蒸气和氢气。水蒸气在高温下与石墨电极中的碳反应，生成氢气和二氧化碳气体，使得铜在高温下溶解了大量的氢气，凝固时不能完全排除，而形成气孔。常见的解决方法是在烧结时应避免一切水蒸气的隐患，另外是在加压过程中依然要逐渐增大压力，并且应保证有足够的保压时间，使粉末间的气体顺利排出。

3.孔隙缺陷

它的产生主要集中于凝固过程，并且易出现在烧结试样的中心部位，这主要是由于凝固时中心部位温度较高，周围部位因温度相对较低而先凝固但却吸走了中的部分铜而形成的。在实际的应用中，这种缺陷在钨铜电极组织中分布极少，也很难以消除。

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