废弃SCR催化剂中回收钨、钒、钛 2/2
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- 分类：钨业知识
- 发布于 2016年2月22日 星期一 18:25
- 作者：chunyan
- 点击数：678
3. 浸出渣加入盐酸反应
步骤2得到的沉淀进行洗涤、调浆，加入盐酸反应，固液分离得到含HVO3的滤液和含H2WO4的滤渣；
4. 仲钨酸铵的制备
步骤3所得含H2WO4的滤渣用25〜30%的氨水，在70〜80°C溶解、过滤，滤液蒸发结晶得到仲钨酸铵晶体；
5. 偏钒酸铵的制备
用萃取剂萃取步骤3所得含HVO3的滤液，氨水溶液反萃，反萃液过滤结晶、干燥后得到偏钒酸铵，其中萃余液进入废水回用处理系统。
6. 废水回用处理
反萃后的有机相用酸化剂硫酸溶液酸化后返回萃取工序作为萃取剂循环使用，酸化过程产生的废液进入废水回用处理系统。
优势：
1.金红石型钛白粉、仲钨酸铵和偏钒酸铵的纯度高、回收率高。回收得到的仲钨酸铵和偏钒酸铵可以直接回用到SCR催化剂的生产流程中，回收得到的金红石型钛白粉是陶瓷高档色料的优质原料；
2.工业废盐水的回用处理流程实现废水的零排放；
3.所产生的副产品可直接作为产品销售给下游用户；
4.实现有价金属的再生分离，真正实现清洁的无害化生产；
5.煅烧过程所产生的煅烧尾气通过废水的喷淋吸收，不产生废气；
6.预处理环节中，采用高压水冲洗除灰、冲洗水过滤后循环使用，避免废SCR催化剂集灰中有毒的砷、汞、磷等化合物随灰的散失。
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废弃SCR催化剂中回收钨、钒、钛 1/2
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- 分类：钨业知识
- 发布于 2016年2月22日 星期一 18:21
- 作者：chunyan
- 点击数：700
由于SCR脱硝系统中，催化剂占整个脱硝装置总投资的30%〜50%，而且，催化剂中主要成分V2O5有剧毒，会污染环境、毒害人体，因此，综合回收处理废弃催化剂能够极大的创造经济和环境效益。有研究提出一种创新的从废弃SCR催化剂中回收钨、钒、钛的方法。其步骤如下：
1. SCR废催化剂预处理、高温高压浸出
1） 废催化剂破碎、粉磨至通过120目筛，然后送入浓度为200〜700g / L的氢氧化钠溶液中进行高温（130〜220°C）、高压（0.3〜1.2MPa）浸取1〜6小时，浸取液固比为2〜15m3/t ；浸取后固液分离得到浸出液和滤渣，滤渣用于生产金红石型钛白粉；
2）滤渣调浆，加入盐酸调节pH值至0.5〜I.5，并加热至90〜100°C，使Na4TiO4反应为H4TiO4，固液分离得滤液和滤渣，滤液和洗涤废液进入废水回用处理系统，洗涤后的滤渣在800〜900°C煅烧2~4小时得到金红石型钛白粉。
2. 浸取液加入盐酸调整pH除杂
往步骤1得到的浸取液中加盐酸调整pH值至10〜11，加入MgCl2溶液除杂后得到硅镁渣；除杂后溶液进行浓缩，再加盐酸调整pH值至9〜10，加入沉淀剂沉淀WO42-和V03-离子，固液分离得到滤液和滤渣，滤液进入废水回用处理系统。
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钨铜复合粉末温压成型
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- 分类：钨业知识
- 发布于 2016年2月22日 星期一 17:10
- 作者：xiaobin
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温压成型工艺是在传统的模压工艺的基础上发展延伸出来的一种新型高密度粉末冶金制备技术。相比传统工艺方法，温压成型工艺是在压制的过程中将粉末和模具加热到一定温度后用常规方法进行压制获得高密度粉末压坯，从而过得高密度和高性能的烧结体。通常来说，温压成形预热温度在100～150℃之间。由于压制的温度介于通常的室温和热压温度之间，因而被称之为温压。正确的温压工艺可以将铁基零件的生坯密度由室温压制(600～800MPa)的6.6-6.8g/cm提高到7.25-7.45g/cm，而工艺成本又低于复压、复烧，渗铜，热锻。该工艺能够充分发挥颗粒重排以及塑性变形等温压致密化机制，在优化粉末设计（如粉末粒度、粉末形状以及粉末粒度组成等）和改善粉末塑性方面通过掺入一定的高温高性能润滑剂并通过退火或扩散退火处理来改善粉末塑性。另外该方法通过一次压制成型就能获得高性能的粉末冶金制品，其高效、高精度的特点也成为了粉末冶金零件生产技术中发展较快的工艺之一。
无论是铁基基材还是钨、铜、铝等其他金属粉末，温压工艺都能很好的适用。其具有众多优势，可以总结出如下几点：
1.压坯密度及烧结密度高：在同样的压制力下，相比于传统的压制工艺密度可提高0.15-0.30g/cm3。相应的获得相通密度所需的压制力可降低140MPa左右。这就使得在较低吨位的粉末压机上压制尺寸较大、密度适中的粉末冶金（PM）零件创造了条件，增加了压机的吨位；
2.压坯密度分布均匀：采用温压工艺的钨铜配件间的密度差比常规压制工艺要低0.1-0.2g/cm3；
3.压坯强度高：在同样的密度水平下，经过温压工艺的压坯强度可达常规压制压坯的1.25-2.0倍，这也方便了粉末冶金技术制造复杂机械零件，提高了粉末冶金技术的市场竞争力。此外，由于温压成型后压坯强度足够高，使得其可在烧结工序前直接对压坯进行简单的机加工，这样一来就提高了整体的效率也改善了刀具的使用寿命；
4.脱模压力小：相比于传统的压制工艺，温压工艺的脱模压力下降了30%以上。这就意味着其在一定程度上能减少模具的磨损延长了其使用寿命且易于压制形状复杂的零件。此外还能通过降低粉末料中润滑剂的添加量，使得压坯的整体密度得到进一步提高；
5.弹性后效小：经温压工艺后所烧结的钨铜零件的尺寸变化比传统压制工艺要小得多，烧结的收缩率也更小，更加易于提高钨铜零件的尺寸精度；
6.力学性能好：在材质与密度相同的情况下，采用温压工艺制得的材料极限抗拉强度比复压烧结工艺提升了10%左右，疲劳强度提高了10-40%；
7.相对成本较低：虽然温压工艺的相对成本相比于常规的一次压制工艺成本有所提高，但是它依然比复压复烧工艺、浸铜工艺、粉末热锻工艺的成本低了许多。
此外，钨铜复合粉末温压工艺需要注意的一些关键参数包括粉末（粒度、配比、孔隙度、松装密度等）、润滑剂的加入（对温度、摩擦因数、挥发性、氧化性、有无污染性等）、温度的控制等等，这样一来所制备的钨铜制品才能具有优良的综合性能。
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AMT/SiO2催化剂的寿命及再生方法
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- 发布于 2016年2月22日 星期一 17:50
- 作者：xinyi
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朱姆沃尔特级驱逐舰用钨合金配重块（2/2）
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- 作者：yaqing
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