目前常用的成型方法有模压成型、挤压成型和注射成型，其中在钨铜材料中应用较为广泛的是模压工艺与注射成型工艺。模压成型又被称为压制成型或压缩成型，其是先将粉状，粒状或纤维状的塑料放入成型温度下的模具型腔中，然后闭模加压而使其成型并固化的作业。其主要优势在于对原料损失小，设备成本低、一次成型、可成型较大尺寸的平板制品，而缺点是周期长、效率低、不适合复杂制品成型、不适合尺寸精度要求很高的制品、压机大小的限制等。而注射成型工艺这里特指金属粉末注射成型（MIM），其是将现代塑料注射成型技术引入粉末冶金领域而形成的一门新型粉末冶金近净形成型技术。基本工艺过程是：首先将固体粉末与有机粘结剂均匀混练，经制粒后在加热塑化状态下(～150℃)用注射成形机注入模腔内固化成形，然后用化学或热分解的方法将成形坯中的粘结剂脱除，最后经烧结致密化得到最终产品。粉末注射成型的优势在于制品密度高、适用材料范围广、产品一致性高、可成型尺寸较小且结构形状复杂的制品。而相应的缺陷是对注射工艺要求较高、模具设计成本费用高、适合小批量生产等。

以W-10Cu钨铜制品为例，比较模压成型和注射成型两种工艺下的钨铜材料性能。W-Cu的理论密度值为17.28g/cm3，通过计算得出相对致密度及其相对值密度随烧结峰值温度的变化趋势如下图所示：

从图中我们不难看出，随着烧结温度的不断上升，两种工艺下所制得的钨铜复合材料的密度都呈现先升后降的变化趋势。而有所不同的是二者密度的峰值所对应的温度不同，模压样在1350℃时密度最高，达到17.16g/cm3,而注射样则在1400℃下密度达到最高的17.17 g/cm3。之后温度进一步升高，二者的密度开始下降。这是由于温度过高时，样品发生了过烧，钨铜内部的铜相渗出至表面，内部存在了一定的孔隙缺陷。在两种工艺的最佳烧结温度下，注射样的致密度达到了99.31%，属于完全致密，而模压样达到99.78%，密度低于注射样。另外，钨铜复合材料的硬度（HRB）与其密度呈正相关，密度越大，相应的材料的硬度也越大。

除了致密度和硬度之外，我们还对两个工艺下的钨铜样品微观结构进行了对比。其具体过程为将经研磨、抛光后的钨铜复合材料试样用FeCl3盐溶液进行腐蚀2分钟后，用清水将其表面腐蚀液冲洗干净，然后用酒精棉擦拭其表面，再进行烘干，最后放置在金相显微镜下进行金相显微组织结构的观察。通过对比金相照片和SEM照片可以发现，模压成型的钨铜样品中的W、Cu两相分布较为均匀，晶粒尺寸均匀，但是在一定温度下内部发生了偏析现象，造成了铜的区域性富集，有一定的孔隙存在。而对于注射成型工艺下的钨铜样品，内部的W、Cu两相分布均匀，不存在W相和Cu相富集的现象，并且Cu相在W颗粒的四周形成了网络状结构。

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随着科学技术的不断进步以及生活水平的提高，一些摩天大楼还有基础设施建设要求也在不断提高。而其中必不可少的就是具有高强度和高性能的混凝土工业的参与，其对混凝土相关设备也提出了更高的要求。混凝土输送泵是其中最为关键的一环，其由泵体以及输送管组成，是一种利用压力，将混凝土沿管道连续输送的机械，主要应用于房建、桥梁及隧道施工。根据阀门类型还可分为闸板阀混凝土输送泵以及S阀混凝土输送泵。泵送混凝土施工具有众多优势，如节省了人力物力、提高了整体的施工效率、确保了施工质量且不造成污染等，具有广泛的市场前景。随着建筑高度不断上升，泵送高度增加，泵送压力也不断增大，这样就使得密封性的要求也越来越高。另一方面，混凝土的强度、粘性以及低泵性也在考验着泵送设备关键部位的易损件的耐磨性能。

眼镜板就是其中最为关键的耐磨件之一，其也被称为耐磨板，因其形状像眼镜，所以又被称作眼镜板。目前常用的制作材料有高铬合金铸铁、高锰钢、合金工具钢、硬质合金、合金陶瓷等。一些耐磨合金容易发生崩裂、脱落等失效形式，这会在很大程度上影响泵送的效率。硬质合金眼镜板具有极高的硬度、强度以及优良的耐磨性，是一种较为理想的眼镜板材料。现如今较为多用的分配阀以闸板阀与S形阀为主，S形阀具有换向效率高、混凝土不离析、混凝土压力损耗低、不易堵塞等优点。S管中浮动的切割环快速摆动使眼镜板既产生磨损，又要承受S管切断石料时所产生的冲击力，这就使得硬质合金的优势得到充分的体现。S形阀的工作介质一般是水泥、水、细粗骨料以及其他添加剂组成混凝土将其硬度指标转化为洛氏硬度约在HRC40-50之间。因此其主要的磨损形式分为两大类，其一是切割环在换向的过程中，眼镜板和浮动切割环瞬间接触的过程中所产生的磨粒磨损和冲蚀磨损，另一种则是眼镜板的内孔在混凝土吸料和泵料的过程中所产生的低应力磨损和冲蚀磨损。

最后我们对眼镜板端面的耐磨材料分类进行对比分析。其大致可分为三类，一类是堆焊类，一类是镶嵌类，还有一类是整体类。因为眼镜板的表面通常是最先开始发生磨损也是磨损最为严重的，除了硬质合金外，在实际生产中制造出韧性硬度和耐磨性都十分优良的金属材料是有一定难度的。因此研究人员在考虑摩擦副的耐磨性基础上，采用了工作断面堆焊耐磨材料，如锰钢、钨铬钼、石墨型焊条等；镶嵌类的材料以硬质合金薄片的使用最为广泛，将硬度HRC70以上的硬质合金薄片焊在或镶嵌在普通的钢板上，显著地提高了摩擦副的耐磨性，抗弯强度也得到大幅度提升，不发生崩裂和掉块，使用寿命可达30,000m²，现已成为制作眼镜板最主要的发展方向；整体类的材料以高锰钢、合金工具钢、耐磨铸铁为主，但是奥氏体高锰钢无法完全满足耐磨性的要求，合金工具钢淬火后硬度高，成本较低，但是工作寿命较短，而耐磨铸铁的导热性、可塑性较差，易发生开裂。

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