由“镧钨电极的金属注射成型工艺研究实验 - 脱脂与烧结”谈正庚烷MSDS - Ⅱ

正庚烷是“镧钨电极的金属注射成型工艺研究实验 - 脱脂与烧结”中用于溶剂脱脂的液体材料,本文将介绍其MSDS(化学品安全技术说明书)的第三部分:危险性概述和第四部分:急救措施的内容。
 
第三部分:危险性概述
危险性类别:
侵入途径:
健康危害:本品有麻醉作用和刺激性。 
急性中毒:吸入本品的蒸气可引起眩晕、恶心、厌食、欣快感和步态蹒跚,甚至出现意识丧失和木僵状态。对皮肤有轻度刺激性。 
慢性影响:长期接触可引起神经衰弱症。少数人有轻度中性白细胞减少,消化不良。 
环境危害:
燃爆危险:本品易燃,具刺激性。
 
第四部分:急救措施
皮肤接触:脱去污染的衣着,用清水和肥皂水彻底冲洗皮肤。
眼睛接触:提起眼睑,用流动清水或生理盐水冲洗并就医。
吸入:迅速脱离现场至空气新鲜处;保持呼吸道通畅;若呼吸困难,则给输氧;若呼吸停止,立即进行人工呼吸并就医。
食入:饮足量温水,催吐并就医。

铈钨电极


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硬质合金弯头脉冲喷嘴(四)

其次,当焊接温度小于900℃时,由于温度较低,被焊材料的屈服强度相对较高,塑性变形困难,在压力作用下,微观凸起没有完全被压平,焊合率和焊缝抗剪强度都较低。随着焊接温度的增加,被焊表面的物理接触迅速增加,焊合率也明显增加。由于热激活足够充分,加速了原子扩散的过程,焊缝剪切强度也得到大大的提高。当焊接的温度达到一定温度时,其焊缝的抗剪强度等于或大于硬质合金强度,断裂发生在合金中;焊接温度继续增加时,因焊合率已达到100%,强度基本保持不变。

随着焊接压力的增加,焊缝的焊合率和抗剪强度都有较大的提高。焊接压力较低时,接触面上只有部分显微凸起被压平,有效物理接触面积小,提供的变形能也小,原子扩散不充分,焊合率较低,焊缝强度较低。当焊接压力增加到一定程度上,由于物理接触面积和变形能的增加,原子扩散能进行充分,焊缝的抗剪强度达到或超过硬质合金的强度,断裂发生在合金中;若继续增加焊接压力,焊缝强度也基本不会有太大变化,而相反焊接压力过大则会增加工件过量的塑性变形,使得整体工件的各项精度下降。此外,焊接时间的控制也十分重要,焊接时间若相对较短则被焊表面蠕变不足,不能形成完全的物理接触加上原子扩散不充分,焊合率较低,焊缝强度也不足。若焊接时间过长将会导致合金晶粒长大以及因Co、Ni扩散速度不同而产生显微空洞,焊缝强度也会相应降低。

 

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硬质合金弯头脉冲喷嘴(三)

由于这些常见的成型工艺都存在一定的局限性,所以针对硬质合金弯头脉冲喷嘴研发出了一种新型工艺。其基本过程是先将弯头脉冲喷嘴沿中心轴线对等地切分成两个部分,然后分别采用模压法压制烧结成型,再利用真空扩散焊接的方法将两部分的喷嘴焊接在一起。为了保证获得强度足够高的焊缝,在焊接前应该对相应的产品进行超声波清洁处理,再放入真空炉内进行焊接。最后。用压电式传感器、电离真空计与模数转化器(A/D)和PC微机组成的检测系统,测量和记录焊接的参数,如焊接温度、真空度、升温速度、降温速度、撤压温度、出炉温度等等。

该制造工艺在一定程度上解决了弯头脉冲喷嘴模压法成型困难的问题,利用模压法加工工艺发展较为成熟的优势(只要制造出相应的模具,就能对两个对称的半边喷嘴进行高温烧结成型)。此外,还简化了制造工艺,又保证了硬质合金弯头脉冲喷嘴的使用质量和性能,降低了生产成本。
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硬质合金弯头脉冲喷嘴(二)

这种硬质合金弯头脉冲喷嘴结构对硬质合金的成型方法和制造工艺有着较大的影响。由于其本身为异形结构且结构较普通喷嘴来说也复杂了许多,一般采用的高耐磨性的YG11硬质合金进行,所以就需要新型的制造工艺对弯头脉冲喷嘴进行制造。对于一般的硬质合金产品有几种主要的成型方法,如压注法、模压法、粉末浇注、挤压法、粉末轧制法、增塑法、等静压法等不同方法。其中模压法技术最为成熟,成品的质量高,且制造成本较低,但是难以成型异形复杂结构的产品。而其他成型方法虽然能够加工一些异形结构的产品,但必须添加专用的设备,且制造工艺相对复杂,质量和性能也不好把握,生产效率较低,产品成本也比模压法高出数十倍。
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生产钨铁的工艺探讨-炉外法冶炼工艺2

6.精整

水冷后将铁锭喷砂除渣,破碎取样分析,装入铁桶入库。

为了提高钨的收得率,降低铝耗,提高经济效益,生产出符合国家标准的钨铁,进行了多种方案试验,通过试验摸索到炉外法生产钨铁的规律。

炉外法生产钨铁,用电少,依靠炉料自身反应放出的化学热和炉料的显热来进行冶炼。反应进行特别快,冶炼时间很短,在冶炼过程中无法调料,炉渣很稀,因而实际上不含有任何夹杂物,刚反应生成的钨铁水,由于钨铁熔点很高,而很快凝固。由于铁水密度大,所以铁水液滴将迅速通过炉渣沉降下来。为此,对原料要求严格,配料要精确,称料要准确,操作要精心。

钨精矿是合金中钨的来源,钨精矿中要求WO3含量要高(一般WO3>65),杂质含量要低,有利于提高合金产量和提高钨的回收率。

铝粒、硅铁粉是还原剂,根据钨精矿、铁鳞放出的氧量来计算还原剂用量。配入量要足以保证WO3充分还原和得到致密的钨铁块。但也不要过量,以免使合金中的硅、铝含量增加。

为了能够炼出光滑而致密的钨铁块,获得好的经济效益,炉料单位热效应要大于2530千焦/千克炉料。为此每批炉料要配入适量的铁鳞,以增加反应放出的热量,并将炉料预热到500580.

采用炉外法生产钨铁,由于炉渣很稀,因而对MgO的溶解力强,炉衬要求比其它炉外法要厚些。

 

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生产钨铁的工艺探讨-炉外法冶炼工艺1

1.焙烧原理

钨精矿、铁鳞、钢屑在混料前要在反射炉中进行焙烧,焙烧的目的是去除水分,增加原料的物理热。
钨精矿等原料出炉温度为500580.
萤石粉、硅铁粉在使用前也要加热,去除水分。

2.焙烧的原料按配料比经过称量在混料机内进行混料

3.装料、点火、冶炼

把混和好的炉料装入熔炉内,然后放上点火剂,采用上部点火法,进行点火冶炼。

4.放渣、拔炉壳

冶炼完20分钟后放渣,放渣后40分钟拔炉壳。

5.起铁

拔炉壳3小时后起铁,将铁锭吊到冷却水槽中进行水冷。

 

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生产钨铁的工艺探讨-炉外法生产钨铁

目前,生产钨铁的方法有积块法、炉外法和取铁法。国外普遍采用积块法和炉外法,国内多采用取铁法。积块法能生产高钨铁,但产品含碳量高(0.6左右),电耗高,金属收得率低(某厂收得率为94.7),生产率低。取铁法一般用来生产FeW75,而生产含钨80以上的钨铁,因其熔点高、粘度大不易从炉内挖出,并且产品含碳量较高,冶炼电耗较高(2800KVA/t),设备及操作复杂,占地面积较大。炉外法,即在筒式炉里用铝和硅还原钨精矿中的氧化物,依靠炉料的显热和化学热反应热进行冶炼,用电少,熔炼高品位钨铁(FeW80),产品含碳量均在0.

以下方法,成本与取铁法相当,为低碳合金钢的发展提供了有利条件。随着炼钢对低碳高钨铁需要的增加,用炉外法生产钨铁越来越显示出它的优越性。

采用炉外法生产钨铁,工艺切实可行,产品质量稳定,达到国家标准(GB3648-1996)和国际标准。

金属钨回收率达96以上。

采用炉外法生产钨铁,钨精矿中WO3占65,杂质含量要低,炉料预热到500580,单位炉料热效应要大于2539千焦/千克炉料。

采用炉外法生产钨铁,投资少,上马快,质量稳定,用电少,效益高,是生产钨铁的主要方法之一。

 

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提高钨铁生产技术经济指标方法

提高钨铁生产技术经济指标的方法如下:

(1)提高炉衬使用寿命。钨铁熔点高,密度大。含钨70%~80%的钨铁的熔点高达2700—3000℃,因此要求钨铁在高温下进行冶炼,再加上冶炼时间长,则高温铁水会长时间浸泡炉衬,因此钨铁冶炼炉衬的工作条件是十分恶劣的,要严格按砌炉材料和砌炉质量来砌筑炉衬,维护炉衬,以提高炉衬的使用寿命。

(2)精料入炉。要求人炉钨精矿品位尽量高些,其他杂质含量尽量少些。生产中使用的钨精矿W03含量应大于65%。冶炼不同牌号钨铁所用钨矿杂质S、P、Cu、Sn、 As等应尽量低些,以保证各项技术经济指标良好和出合格产品。

(3)精心配料。取铁法生产钨铁的配料计算包括混配钨精矿、计算取铁量、还原剂量(硅铁和焦炭)和钢屑量四个部分。

混配钨精矿时,应根据电耗、产量、终渣W03含量、合金杂质量(主要是硫)、熔池的实际深度和供电情况适当选择每炉科的总批数,计算结果是每炉精矿总批数应取108批。当每炉加料108批时,实际炉料组成大致如下:精矿10800kg,硅铁920kg,沥青焦730kg,钢屑480kg,取铁量8400kg。

(4)精心操作。严格控制放渣、补炉、放电极、加热精炼期、取铁期、贫化期等冶炼各期的时间、供电制度与加料批数。同时严格控制金属成分和炉渣,达到准确的产品合格率。

(5)回收钨矿粉尘。因为钨的氧化物在577℃时开始剧烈地升华、挥发,在1357℃时其蒸气压达到101kPa。为了有效地回收随炉气带出的钨矿粉尘,烟气从烟罩经除尘设备回收利用。

 

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取铁法生产钨铁的原材料技术条件

冶炼钨铁的基本原料为黑钨矿和白钨矿,因各矿区钨精矿杂质含量不同,需将几种矿搭配使用。根据各元素进入合金的系数不同、冶炼的钨铁牌号不同,对混配后的钨精矿要求也不同,如表1所示。

表1 钨精矿的杂质最高含量(%)

牌号

S

P

MnO

Cu

As

Sn

FeW80-A

0.35

0.025

13

0.08

0.11

0.2

FeW80-B

0.4

0.03

11

0.1

0.13

0.25

FeW80-C

0.52

0.037

11

0.1

0.13

0.3

FeW75

0.52

0.037

11

0.1

0.13

0.3

进入合金比例/%

10

80

1

100

15

25

 

沥青焦炭的成分为:灰分小于2%,P<0.02%(总含量),S<0.55%(总含量)水分小于3%固定碳大于98%,粒度小于30mm。

为增加钨铁中含铁量而加入钢屑,钢屑卷曲长度不超过250mm,如压块每块不超过20kg,C<0.8%,Mn<0.8%,S<0.05%,P<0.03%。

75%硅铁要求:Si<72%,Mn<0.05%,S<0.02%,P<0.04%,粒度小于20mm。

3、 配料计算

以100kg钨精矿作为一批料,作为配其他原料的基础,并规定:钨铁中含钨量75%;钨铁中含铁量23%;铁屑中含铁量95%;硅铁中含铁量25%;精矿中铁的氧化物还原为85%;精矿中钨的还原为100%。

4、 炉料组成

炉料组成为:钨精矿100kg,沥青焦7.41kg,钢屑4.05kg,硅铁10kg。

若加入贫钨铁时则每加入100 kg贫钨铁,少加钢屑50 kg。每加100 kg钨精矿,可挖72 kg的钨铁。

 

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取铁法生产钨铁设备和工艺特点

取铁法生产钨铁采用可倾动的三相开口矿热炉,电炉容量通常都不大。我国钨铁电炉容量为3500kV.A,二次电压为154V和192V。电极为自焙电极,采用气动弹簧夹紧式把持器固定电极,电极直径为450mm,电极电流密度为7.5A/cm2。炉子装有收尘设备。炉壳是用20mm厚钢板焊接而成。炉膛深度为1m,设有一个出渣口,其位置在距熔池底130mm处。

炉子排烟烟罩上方有加料仓。钨精矿借三台螺旋式加料机加入炉内。炉子平台两侧除设置挖铁机和磕勺机各一对外,还设有两个水池,以便从炉内取出的炽热钨铁放入冷却池内进行冷却。

为了有效地回收随烟气带出的钨矿粉尘,烟气从烟罩经除尘设备(多管旋风式收尘器、双级旋涡式收尘或电除尘器)净化后,通过烟囱排入大气中。

熔炼是间歇式的,每炉熔炼时间为8h。将上一炉贫化后的炉渣从炉内放出后,用精整下来的钨铁碎屑或热金属补炉衬,与此同时进行电极的下放。

炉衬补好后随即送电,同时将一炉所需的钢屑全部加入炉内。待炉温足够后,向炉内加钨精矿,开始进行精炼。当合金合格后,便进入取铁期,该期仍需加少量钨精矿,以保持渣中W03的浓度和防止炉渣过热。

取铁结束后,转入贫化期,向炉内加入硅铁和焦炭,待渣中WO3含量降低到0.5%以下后放出,之后再进行下一炉冶炼。

冷却后的钨铁装入圆筒打光机内进行打光,以除去合金表面上的残渣和氧化层。精整好的合金用金属桶包装入库。

 

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