选用3种不同类型的添加剂分别进行试验，阴离子表面活性剂A、阳离子表面活性剂B和非表面活性剂C，添加量均为1000mg／kg。结晶温度45℃，搅拌200r／min，钨酸铵溶液浓度为272gWO／L，将添加剂加入钨酸铵溶液经充分搅拌均匀后再进行蒸发。结果见表1

由表1可看出，阴离子表面活性剂A和阳离子表面活性剂B都能使成核诱导期明显增加并抑制晶体的生长，(结晶诱导期即溶液pH=8为晶核出现的时间)使APT粒度变细。但阴离子表面活性剂A对降低仲钨酸铵粒度的效果更明显。添加阴离子表面活性剂A后仲钨酸铵晶体形貌较好，粒度比较均匀(见图7)。这种表面活性剂导致晶体形貌的改变可能是由于表面活性剂优先吸附在APT的特定晶面上，使该晶面的生长受到抑制，从而导致晶体的形貌发生改变。

比较图3和图7中仲钨酸铵的晶体形貌可知，不加添加剂结晶的APT为针状条形，添加阴离子表面活性剂A后结晶的APT主要为立方体形。这是因为，早期生成的APT晶粒为针状条形，其两端由于生长较快而表面粗糙(由图7电镜照片可看出)，特别容易吸附阴离子表面活性剂A，因此使两端的生长受到较大的抑制。随着结晶过程的进行，APT晶粒逐渐由初期的针状条形转变为近立方体形。

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钨酸铵浓度272gWO/L，结晶温度为45℃，选择搅拌速度为400r/min、300r/min、200r/min、100r/min、50r/min、0r/min。结果见图5。

试验表明，在0～70r/min范围内，粒度随搅拌的加强而增大，当为50r/min时仍有轻微的团聚。搅拌能增加固体与液体间的相对运动速率，从而加

快晶粒的长大速率，晶粒度增加。当搅拌转速增加到一定程度后(大于70r/min)，晶体粒度开始变细。这是因为转速增加，晶体生产速率由扩散控制转为

表面反应控制，液流冲刷和颗粒碰撞造成二次成核增多，成核速率升高，晶粒度变细。所以搅拌既可阻止聚集体的生成，又可使晶体破碎和二次成核加剧，影响仲钨酸铵的均一性。200r/min后曲线趋于平缓，粒度变化不大，但在400r/min时，粒度明显下降，晶体破碎现象严重(见图6)。

钨酸铵溶液浓度对仲钨酸铵粒度的影响

选择钨酸铵浓度272～160gWO3／L，结晶温度为45℃，搅拌速度为200／min进行浓度试验。结果见图4。

APT的粒度随溶液中WO浓度的升高而减小。这主要是因为溶液中WO浓度较高时，过饱和度大，晶核形成速度快，由于晶粒数量多，单粒晶体长大速度相对较慢，结晶颗粒不易长大，得到的晶体较细。本实验选择钨酸铵溶液浓度为272gWO3／L。

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以初始浓度为272gWO/L钨酸铵溶液，在搅拌速度200r/min下，结晶温度分别为70℃、60℃、50℃、45℃、30℃做温度影响试验。结果见图2。

由图2可知，随着温度的升高，晶体粒径逐渐增大。在温度低于50℃下结晶，得到细小针状仲钨酸铵结晶；在温度高于50℃下结晶，得到大颗粒片状仲钨酸铵结晶。在50℃和45℃结晶时的晶粒度相差不大，因为50℃时的晶形有两种，片状和针状(见图3)，片状少量。

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本文第2部分谈到硬质合金导轨螺旋立铣刀是在标准螺旋立铣刀基础上改进而成，主要为增加齿数，改变螺旋角，缩短切削刃长度，提高了加工效率和精度。本部分继续说明硬质合金导轨螺旋立铣刀的工作效率和性能提高。

硬质合金导轨螺旋立铣刀问世后经过了大量的加工测试和生产运用。通过切削试验可得出结论：8刃新硬质合金导轨螺旋立铣刀与以前同规格硬质合金力铣刀相比，不仅刀具耐用度提高了2倍，而且生产效率分别提高11%和38%。下图为某家公司使用后的切削对比表：

（未完待续。本文分为若干部分，这是第3部分，第2部分请参考：http://news.chinatungsten.com/cn/tungsten-information/80530-ti-10409）

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本文第1部分谈到精铣加工高精度直线导轨是高难度的工作，国产和进口立铣刀都有缺陷，需要发展专用的精密硬质合金导轨螺旋立铣刀。本部分继续说明硬质合金导轨螺旋立铣刀的改进特征。

硬质合金导轨螺旋立铣刀是在标准螺旋立铣刀的基础上作了较大改进，虽外形相同，但切削的效果明显不一样，主要改进有如下几方面：

1、常规标准螺旋立铣刀，不论国内外产品，刀具均采用密齿结构，如Φ50mm常规标准铣刀z=6，精铣导轨铣刀z=8～10，这样同时加工的齿数增加，切削稳定。

2、刀具几何参数改变，螺旋角不相同，1刃为25°，相邻1刃为30°；减小端面付偏面（俗称刀隙角）并改进端面修刀刃。侧切削刃留白刃为0.07mm，表面粗糙度需达镜面要求。

3、切削头部切削刃长度缩短，取刀具直径的1/2，刀体淬火硬度58～60HRC。硬质合金导轨螺旋立铣刀在多年来的实践中均取得了很好效果。

（未完待续。本文分为若干部分，这是第2部分，第1部分请参考：http://news.chinatungsten.com/cn/tungsten-information/80529-ti-10408；第3部分请参考：http://news.chinatungsten.com/cn/tungsten-information/80531-ti-10410）

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CNC加工中心用的立铣刀，品种规格繁多，从结构来分有整体式硬质合金合金立铣刀、可转位硬质合金立铣刀(包括模块式)及焊接式硬质合金螺旋立铣刀3类。第1类和第2类使用面很广，而第3类螺旋立铣刀使用面窄，使用不多。在提高螺旋立铣刀强度与耐用度的基础上，只需改变刀具几何参数就能解决技术难度较高的精加工，下面介绍最新研发的精铣导轨用硬质合金导轨螺旋立铣刀（如下图）。

众所周知，精密机床如电火花慢走丝、电火花成型机及CNC加工中心等，机床主要大件床身、立柱及拖板上均装有精度非常高的直线导轨定位，固定直线导轨是两个相互垂直的两组精加工基准面，俗称侧导轨与平导轨面，通常两组导轨面长1.1～1.5m，直线度为0.005mm，相互平行度0.005mm，平面度为0.008mm，表面粗糙度值Ra=0.8～1.6mm。加工难度与精度非常高，为保证其精度很多相关公司除选用高精度的工作母机（如大隈、马扎克等高精度龙门铣）外，还在刀具配置上选用进口硬质合金立铣刀或进口可转位立铣刀来切削，这样不仅刀具价格昂贵，加工导轨质量有时波动大，往往还要人工铲刮来修正或上龙门导轨磨床返修；也有企业尝试用国产硬质合金标准螺旋立铣刀加工导轨面，但精度做不到，还常需程序插补来处理，提高工作面精度，有些大中型机床公司直接用CNC龙门导轨磨床进行精磨，这样加工成本更高。因此，精铣高精度的导轨面就成了不少企业的瓶颈。

（未完待续。本文分为若干部分，这是第1部分，第2部分请参考：http://news.chinatungsten.com/cn/tungsten-information/80530-ti-10409）

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本文第11 部分谈到自定心能力和内冷却系统对硬质合金微钻的切削性能至关重要，内冷却微钻的切削速度和道具寿命都大大提高，具体参数的设置要根据情况而定。本部分说明在机加工中，有必要从整体上设计和优化硬质合金微钻使用时的每一个要素，以达到最佳效率。

对于长期应用硬质合金微钻的场合，对整个切削系统的每一个要素加以优化则显得格外重要。根据某些公司的经验，对于小批量生产，可使用价格低廉的标准工具。但对于特定产品的大批量生产，生产车间应对整个工序流程进行分析和优化。      

对于某种特定的工件材料，采用专用的钻头、钻尖几何参数、槽长、螺旋角以及柄部的直径和长度，可以获得最佳的使用效果。若再对使用钻头的机床进行认真分析，将会使生产率进一步提高。       

比如，在一台特殊机床上，用一直径为0.0381mm的硬质合金钻头加工一种不锈钢医用零件，工件和刀具的转速均为5000rpm，反向旋转。由于接受了专家的建议，对加工过程进行改进，如调整机床的同心度，结果生产率成倍提高。      

 实践证明，要想提高生产率，就得花时间、金钱，加上积极工作。例如在设备和生产工艺过程方面的不断投入，并开展一系列微钻应用的研究工作。不花费力气，不会有收获。

（结束。本文分为若干部分，这是第12部分，第11部分请参考： http://news.chinatungsten.com/cn/tungsten-information/80527-ti-10406）

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本文第10 部分谈到硬质合金微钻中的内冷却微钻必须采用水溶性的冷却液，并配备耐高压精密过滤套，微钻的钻芯厚度有所增加，以利于保持钻头结构强度。本部分继续说明硬质合金微钻的自定心能力和内冷却系统的重要性。。

使用硬质合金微钻进行机加工的工程师们必须懂得，其所选用的冷却液和刀具几何角度能带来什么效果。不同的冷却液可能适用于不同尺寸和排屑类型的钻头，采取压力调试时也必须顾及到排屑效果；工程师们在设计钻头的几何角度时，要考虑的原则是如何使硬质合金微钻的定心能力和切削效果达到最佳平衡。

有些公司的与众不同之处就是在某些生产工序上公差能保持在±0.005mm。现有的钻削数据，通常都用于钻头旋转的场合，所以有的公司不得不自行开发许多适用于螺旋机床和加工中心的硬质合金微钻应用程序。定心是决窍，必须使机床处于良好状态，主轴径向跳动要小于0.0025mm；内冷却微钻的主要优点是可提高刀具寿命和切削速度。与不用冷却液的硬质合金钻头相比，内冷却钻头的刀具寿命提高到3倍，切削速度提高30%，虽然具体数据随工件材料不同而有所不同。      

（未完待续。本文分为若干部分，这是第11部分，第10部分请参考：http://news.chinatungsten.com/cn/tungsten-information/80493-ti-10394；第12部分请参考：http://news.chinatungsten.com/cn/tungsten-information/80528-ti-10407）

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20世纪90年代后，超细钨粉一直受到世界各国的普遍关注。超细钨粉与常规粒度的钨粉相比，烧结温度可大大降低，如果粒度分布很窄，烧结后的材料组织结构仍会保持纳米大小的晶粒度。

国内外对超细钨粉的制备做过很多研究，有物理方法的气体蒸发法，高能球磨法等；有控制氢气流量、露点、温度，或改变通氢方式，添加掺杂剂的优化传统工序法，这种方法简便易行、稳定可靠、质量好、成本低；有改变黄钨，以卤化钨、蓝钨、紫钨等为原料生产超细钨粉，目前哪一种原料最适合生产超细钨粉还不清楚；还有用熔盐电解氧化钨的电解法，该法技术条件要求高、生产率低。

由于仲钨酸铵(APT)氢还原制得的金属钨粉的粒度大小在选定的工艺条件下，对原始的仲钨酸铵粒度和晶体形貌有依附的“遗传关系”。因此，由细颗粒仲钨酸铵通过优化的传统工艺生产超细钨粉是可行的，目前的仲钨酸铵粒度在25—60μm，难以满足生产超细钨粉的要求。因此，如何制备微米级细颗粒仲钨酸铵是本文要解决的关键问题。

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