選用鹽酸作添加物時，操作過程中需要注意控制鹽酸濃度不能太高，否則容易產生不易溶解的鎢酸膠體，而且易造成局部溶液酸化過度而生成多種複雜多鎢酸、多鎢酸鹽，影響反應率。另外添加鹽酸時鎢酸鈉溶液體積增加幅度較大，不易精確控制溶液中各離子的濃度。

配製若干份0.3mol/L。比濃度的鎢酸鈉溶液各100ml，選用弱酸型有機物中反應效果較好的RI(00作添加物，按照不同劑量加入其中並不斷攪拌。然後將澄清的混合溶液移入高壓反應釜中，恒溫在140℃進行水熱反應。24h後檢測溶液的pH變化，然後，進行抽濾、洗滌(用去離子水和乙醇各洗滌3~5次)、烘乾(50℃)處理，並分析溶液相中的鎢濃度變化以確定分解率。

在反應6h及12h後，沉澱量均與原液NaWO4仇濃度成正比例關係，即鎢酸鈉溶液濃度的提高有利於促進分解速率，這可是因為提高鎢酸鈉溶液濃度同樣意味著提高其酸化過程中的鎢多酸離子的濃度，即H2W2O7的直接前驅體的濃度也得到相應提高，這便提高了製備H2W2O7的反應驅動力。

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使用弱酸型有機物和中性有機物做添加劑時，各添加物在水熱體系中還可能發生自身的氧化還原反應。不過，由於反應釜中沒有提供氧化劑，有機添加物很難通過自身氧化還原反應而最終生成cO32一。實驗證明，向反應後的各組溶液中滴加氯化鈣溶液，沒有白色沉澱生成，說明溶液中的確沒有生成co廣。

有機添加物在水熱反應後全部轉化為cO32一才是最理想的結果，這樣一來，可以通過苛化反應等手段將溶液中的NaZCO3轉變成NaOH，進而實現NaoH的回收利用，使傳統氧化鎢生產中的原料難以迴圈、產能高、環境效益差等諸多關鍵問題有望得到解決，具有明顯的現實意義。

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配製若干份0.3mo比濃度的鎢酸鈉溶液各10Onil，按照不同配比加入RI(oOH)。或凡 (oOH)n。然後將澄清溶液移入高壓反應釜中，恒溫在140℃進行水熱反應，反應過程中檢測溶液的pH值。24h後進行抽濾、洗滌(用去離子水和乙醇各洗滌3~5次)、烘乾(5O℃)處理。

從整體哪變化情況來看，添加弱酸型有機物的溶液酸度比添加鹽酸的溶液酸度要低。由於製備焦綠石型氧化鎢的過程實際上在消耗擴，提高溶液的酸度有利於提高成核速率，使得水熱體系在相對較短的時間內形成更多的晶粒。而在物料恒定的條件下，體系中生成的晶粒數的增加必將導致晶粒半徑的減小。從這一角度看，兩類產物的實際平均粒徑差別與理論判斷不符，原因可能是水熱體系的PH穩定性對產品粒徑同樣起到影響作用，且該作用更加明顯。

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利用鎢酸鈉溶液製備焦綠石型氧化鎢粉體的方法在目前己知的影響因素也較少。影響製備過程的最關鍵因素可能是水熱體系的pH環境。製備焦綠石型氧化鎢的合適水熱體系pH在3.5一4.5的範圍內，若pH大於5則得不到沉澱產物， pH為6.0時仍能製備出焦綠石型氧化鎢。反應溫度對粉體粒徑稍有影響。另外反應時間、攪拌因素、添加劑的性質等也可能是其中的影響因素。為了繼續探討強化焦綠石型氧化鎢製備過程的新途徑，本章將從反應率、反應速率、產品形貌、產品粒度、溶液性質變化、產品團聚等方面入手，對上述可能的影響因素進行分類研究，並重點分析有機添加劑和水熱體系pH環境變化對製備過程的影響。

用0.5~3.0mol/L。比濃度的鹽酸溶液調節0.3mol/L比鎢酸鈉溶液的pH值，控制在3.5~7.0的範圍內。將澄清溶液移入高壓反應釜中，恒溫在140℃進行水熱反應。24h後進行抽濾、洗滌(用去離子水和乙醇各洗滌3~5次)、烘乾(50℃)處理，在所選pH環境範圍內均可製備出HZ姚。:粉體，當pH=4.75、6.06、6.94時平均粒徑大小分別為31.28nm、31.33nm、31.09nm，可見在該pH值範圍內溶液酸度的變化對產品粒徑影響較小。

製備焦綠石型氧化鎢所需的溶液酸度不必局限在酸性範圍內，先前的科研工作者所總結的pH範圍 (3.5~6.0)並非製備粉體的必須環境，該pH範圍可擴展至3.5~8.9。

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切削過程中的切削溫度、表面粗糖度、切削力和刀具壽命等都會受到刀具幾何參數的影響。硬質合金刀具主要幾何參數包括，

(1)主後角：為了減小後刀面與已加工表面之間的摩擦,宜選較大的後角，但須注意後角過大會使切削刃的強度降低,

(2)主偏角和刃傾角：主偏角對切削高溫合金的影響也較大,在機床動力系統和工藝系統剛性允許的條件下,應儘量採用比較小的主偏角,來減少工件與刀具間的振動,選用0°?45°。刃傾角一般建議採用0°或負值。

(3)刀尖圓弧半徑：圓弧平徑的選取影響刀具壽命和表面粗糙度。圓弧平.徑過大,切削過程中易發生振動,從而加快刀尖的磨損速度。但圓角半徑過小,散熱條件變差,工作溫度升高,刀尖極易被磨損。精車時宜釆用較小值,粗車時建議採用較大值。一般建議採用0.2-0.8mm。

(4)裝夾後的刀具：切削鐵基高溫合金時,適當增加刀具工作前角，可使切削力和切削功率減小,使刀具的耐用度提高。


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硬質合金刀具的塗層結構分類可根據塗層材料的性質分成“硬”塗層刀具和“軟”。按照塗層方法不同則包括PVD塗層刀具和CVD塗層刀具。塗層成分相同,但應用不同的結構形式所體現的切削性能有很大差別

(1)單塗層結構:也被稱為普通塗層,薄膜構成為某一種化合物或固洛體。改善其耐磨性和耐高溫性,借助其強鋪的基體,可以增強刀具壽命,進一步提'高加工效率。

(2)多層塗層結構:採用形成多層結構的方法,利用單層塗層的各自優良綜合性能,進一步改善顯微硬度、高溫抗氧化性等綜合性能。

(3)梯度化塗層結構:梯度硬質合金是在塗層基體梯度化研發基礎上延伸的一種塗層硬質合金。能夠成功控制裂紋向其內部逐漸擴展的趨勢,同時最大限度降低熱應力,防止了裂紋由表面向基體擴展而導致的材料失效,改善了硬質合金刀具的缺陷。

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 刀具刃口鈍化的作用包含獲得需要的切削刃幾何形狀和去除刃口區域的微觀缺陷。硬質合金刀具的刃口鈍化方法如下，

（1）手工鈍化依靠熟練的工人在磨刀石上進行磨刀，把刃口上的毛邊和微小崩刃去掉以及改變刃口形式，使之達到銳利、光滑、抗磨等目的。但達到低成本的同時也損失了效率。 

（2）振動鈍化是通過振動電機讓容器內的磨料做受迫運動與刀具進行碰撞與磨削，從而使刀具的刃口達到鈍化的目的。缺點：對於刃口形狀複雜的刀片就難以保證刃口各段圓弧的均勻性。  

（3）磨料尼龍刷鈍化通過刀片與含磨料的尼龍刷的相對運動，達到刃口鈍化目的，常用的磨料有 SiC、CBN 以及金鋼石顆粒。

（4）磁化法鈍化利用 N-S 二極通電流後產生的磁場將研磨劑懸浮停留在專用機床的兩個夾盤間隙中，間隙可隨刀具直徑而調整到適當位置。磁化方法具有操作簡單，無污染，成本低，效果明顯等優點。


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硬質合金刀具刃口幾何形狀可分為：銳刃、倒棱刃、消振棱刃以及白刃。鈍化後的刀刃，其中以倒圓刃和瀑布刃為主。它們的特點以及使用範圍包括，

倒圓刃的主要特點是在前刀面與後刀面倒出一個半徑為特定值的圓弧，此形狀的刃口鈍化可以大大提高刃口的強度，同時也能相應提高了切削刃的光滑。硬質合金刀具的倒圓刃口適用於精加工和高速加工。

瀑布刃的在硬質合金刀具刀口鈍化中要求在刀具的前刀面與後刀面倒出一個不均勻的圓弧，在前刀面與後刀面的比率一般為2:1，瀑布刃在提高切削刃的強度方面有顯著表現，較適用於惡劣的衝擊性加工需求。

在加工高硬度的材料為了提高高刀具的抗衝擊力，可建議使用刀負倒棱。


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硬質合金刀具作為廣泛運用的工具，刀具刃口的強化：刀具刃口鈍化技術是十分重要的問題。良好的鈍化處理，才能保證塗層的牢固性和使用壽命。刀具鈍化目的就是解決上述刃磨後的刀具刃口微觀缺口的缺陷，使其鋒值減少或消除，達到圓滑平整，既鋒利堅固又耐用的目的。典型CVD塗層厚度在6-8um之間按其塗層的成分和刀具應用條件不同而變化，硬質合金刀具通過CVD過程塗層刃口強化有橢圓形強化刃口，沉積在尖角切削出而PVD塗層落在棱角上的材料較少，即使鈍化小時，也能明顯地加強刀具刃口。

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為提高生產率或機器設備的利用率，硬質合金刀具選擇時必須從增大切削層厚度和進刀量入手，並將刀具結構和幾何形狀，將刀具材質的強度特點考慮進去，以求提高切削用量，降低機動時間為前提。以下選擇參考可分為：

1.刀具材料的選擇：刀具材料的選擇要全面考慮耐磨損、抗衝擊。硬質合金（鎢鈷類(YG)、鎢鈷鈦類(YT) 和碳化鎢類(YW)）有較低的摩擦係數，可降低切削時的切削力及切削溫度，大大提高刀具耐用度，適於高硬度材料和重載車削粗加工。

2.刀具角度的選擇：選擇合理刀具角度可以防止重型車削粗加工階段，工件外表面的鍛造氧化皮、裂紋、鏟坑、鑄造夾雜、氣孔等缺陷都易導致刀具破碎的情況發生。

3.刀具的結構選擇：如要達到較大的切削斷面，切屑在高速切削時可卷成螺旋線型，切屑在切削刃附近就即行折斷。硬質合金刀片切削刃不致破碎可保證重型車床運轉平穩，生產效率也能隨之提高。

4.切削用量的選擇：按照機械加工中切削餘量的確定原則，為了滿足粗加工階段去除餘量的加工目的，提高切削效率，應加大切削深度。重型切削時由於切削深度大，切削力大，對應則為較低的切削速度。

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