硬質合金刀具的微波燒結是近十幾年來發展起來的一種新型硬質合金刀具的燒結技術，它與常規加熱方法有顯著的不同。微波燒結通過微波與燒結材料的相互作用使燒結材料內部的原子、分子或離子的動能增加，故材料的燒結活化能降低，擴散係數提高，可實現低溫快速燒結，即細粉來不及長大就已被燒結，是製造細晶材料的有效手段。

微波燒結力學性能明顯優於傳統燒結。微波燒結有以下幾個優點：顯著降低了燒結溫度，最高可達500 ℃；降低能耗；縮短燒結時間，提高緻密度，細化晶粒。但是微波燒結過程中容易出現熱失控效應，對燒結體加熱不均勻，從而影響產品性能。另外適合工業生產的大功率微波爐在製造上有很大困難，微波燒結還不能大規模用於生產。


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硬質合金刀具磨損主要有磨料磨損、粘結磨損、擴散磨損和化學磨損者四類，各類硬質合金刀具磨損的原因如下：

1.磨料磨損。切削時，在切屑、被加工工件材料中含有的一些碳化物、氧化物等硬質點以及積屑瘤碎片等，能夠劃傷硬質合金刀具表面，這就是磨料磨損（也叫硬質點磨損）。

2.粘結磨損。存在於硬質合金刀具表面上的微粒在與切屑或工件的相對運動中被帶走，刀具就會發生黏結磨損。

3.擴散磨損。在切削高溫下，硬質合金刀具表面與工件、切屑所形成的新鮮表面時時接觸，刀具中的化學元素與工件、切屑中的化學元素會發生相互擴散的現象，使硬質合金刀具材料的性能下降，加速刀具磨損。

4. 化學磨損。當溫度條件符合時硬質合金刀具能夠與某些周圍介質發生化學反應，在加工環境中如果存在某種腐蝕性介質，會對刀具產生腐蝕，對刀具形成磨損。

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採用YG8 、YT15和YW2三種牌號的硬質合金刀具進行幹切削Ti6Al4V時，低速切削和高速切削對硬質合金刀具的牌號選擇不同。
1.低速切削時三類硬質合金刀具均以黏結磨損為主，黏結相Co的品質分數較低會導致刀具快速磨損。

2.高速切削時YG8 刀具仍以黏結磨損為主；YT15 刀具在主要發生黏結磨損的同時會產生一定程度的擴散磨損、氧化磨損；黏結磨損、擴散磨損和氧化磨損在YW2刀具的磨損中佔據同樣地位。高溫導致的Co黏結相失效是三類刀具磨損的主要原因。

3.進一步研發用於高速切削鈦合金的塗層硬質合金、細晶硬質合金刀具時，基體宜選用 YW 類硬質合金刀具。

從經濟性出發，在低速切削鈦合金時可優先選用YG 類硬質合金刀具，高速切削時選用YW類硬質合金刀具比較適合。


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硬質合金刀具磨損形態主要表現為前刀面磨損、後刀面磨損及邊界磨損，由於切削過程比較複雜，多種磨損形態可能同時出現。

切削Ti6Al4V時，在硬質合金刀具磨損形態中，硬質合金刀具的副後刀面磨損通常比主後刀面磨損更為嚴重。原因在於，鈦合金是一種難加工材料，在切削過程中，硬質合金刀具前刀面與切屑、主後刀面與加工表面發生劇烈的摩擦，產生很高的接觸壓力和溫度，在硬質合金刀具的前、主後刀面及邊界都會產生磨損。同時，鈦合金材料的彈性模量小，切削時已加工表面回彈大，副後刀面與工件已加工表面的實際接觸面積會有較大增加，從而導致硬質合金刀具的副後刀面磨損通常比主後刀面磨損更為嚴重。


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硬質合金刀具滾削實際應用於切削性能差的齒輪材料，應首先查明不發生崩刃的安全區，並在該範圍內選擇切削速度。由於多數生產商為達到強力切削狀態，提高生產效率多通過增加硬質合金滾刀的頭數。需注意的事用多頭硬質合金滾刀高速切削性能差的齒輪材料，熱烈擴展引發的崩刃便容易發生。所以根據不發生初期崩刃的安全區放慢切削速度。當切削刃加上負前角後，刃口的強度提高，加之初期宏觀崩刃不易發生的緣故，初期宏觀崩刃的危險區域從切削速度高的方向縮小，安全區擴大。同時倒角量越大，各邊界線的影線側為安全區，發生初期宏觀崩刃的危險區從切削高的區域縮小越明顯。無前角和無側角，個邊界線的影線側為安全區。進給量越大，不發生初期宏觀崩刃的安全區從切削速度高的區域擴大越明顯。這是偶遇作用於切削刃面的力，即作用局部的主切削分力方向的力遠離刃口的緣故。由於硬質合金種類不同，主要發生初期宏觀崩刃的安全區從切削速度高的區域開始出現的差異更為明顯，硬質合金刀具材料種類的改良也是防止硬質合金崩刃的對策之一。


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高 性能整體硬質合金小模數滾刀，主要用於加工各種金屬及非金屬小模數齒輪。這種滾刀外徑分別為φ25，φ32，φ40三個系列。φ25直徑系列，模數從 0.4-1.0mm；φ32直徑系列，模數從0.4-1.5mm，φ40直徑系列，模數從0.4-2.0mm。精加工等級分為：AAA級，AA級，A級， 可加工國標5-7級齒輪。根據滾刀的不同用途可進行TiN塗層，TiAIN塗層和其他種類塗層，以提高滾刀的切削性能。

按照齒輪製造工藝不同，滾刀齒形型式分為全切式和非全切式。非全切式滾刀只有頂刃和側刃參加切削，而底齒不參加切削。而全切式滾刀除頂刃和側刃參加切削，底齒也參加切削且沿著被加工齒輪的齒頂切去餘量。


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工件材料的的強度，硬度低時可選擇較大的前角，反之應取較小的前角。加工特別硬的工件時，前角應很小甚至取負值；工件材料硬度強度較高時，為保證切削刃強度，宜取較小的後角。

加工塑性材料時，尤其是冷作硬化嚴重的材料應取較大的前角；若工件材質較軟，塑性較大或宜加工，硬化時應加大後角。加工脆性材料可取較小的前角；由於切削力集中在刃區附近，宜取較小的後角。

粗 加工時，特別是斷續切削，承受衝擊性載荷對硬皮的鑄鍛件粗車時，為保證刀具足夠的硬度，應適當減小前角。粗加工強力切削時，要求切削刃有足夠強度，應取較 小的後角。精加工時，由於刀具磨損主要發生在切削刃區和後刀面上，增大後角可延長刀具使用壽命和提高已加工的表面品質。

工藝系統剛性差時，應適當減小後角並選取較大的前角。


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在安裝時，應依次並均勻將固定螺栓擰緊，但不要過緊，否則會導致車刀安裝不正確。刀頭伸出刀架的長度應儘量小，伸出過長時易引起刀具振動，損壞合金刀片，降低切削用量。

車削外圓時，車刀安裝的刀尖應對准中心線，鏜削時也應準確對準正中心。安裝車刀時，使用一塊厚的刀墊優於幾片薄刀墊，由於刀墊之間的不緊實，加工過程中會產生振動導致硬質合金刀片崩刃。車削鑄鐵，青銅及黃銅時，刀尖應正對中心線，車削鋼材時可略高於中心線（1-2mm）

在加工時，應定期檢查刀具和工件的固定情況。在加工時如果車床突然停止，不得使工件反轉，這會使刀具損壞，微波阿虎刀具應從後螺栓開始依次鬆開，以便鬆開的車切削部沿著工件表面向下活動，離開切削。
刀具最初切入工件時，應手動慢慢進刀，吃到工件後，才能機動進刀。進刀和退刀只能在刀具或工件轉動的情況下進行。只有在刀具退出工件後，才能停車。


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硬質合金刀片滾刀的結構包含一個滾刀體，在它上面用螺釘擰上刀條和可轉位硬質合金刀片，然後用封閉環封閉。其中刀條通過壓緊螺釘固定在刀座裏。圓柱刀體上有一條螺旋凹槽。槽的側面根據刀體的引導進行了磨削。這個經磨制的圓柱外園部分總是保持在兩個凹槽之間，對刀條起著支承作用。刀條上通過兩個圓柱銷在凹槽的引導下決定其位置。刀條是通過螺釘固定在刀體上。轉位硬質合金刀片的刀座在刀體上作切向安裝。在刀條上，刀座是交錯排列的。這個用途是保持作用在刀體上的軸向的反作用力和在齒輪上的切向力盡可能地小。可轉位硬質合金刀片必須完全覆蓋刀具切削刃。可轉位刀片的數量和它們的分佈取決於刀片的尺寸和齒輪的尺寸。為了給予刮削或磨削最佳的預留量，可轉位刀片硬質合金滾刀可以在齒輪上即產生根切或倒角。

對於m5-10的齒輪，滾刀的每一個刀齒只有一個刀片，它覆蓋了全部的齒形長度。對於m11以上的齒輪，滾刀的每一個齒側裝有一個刀片來平衡相反側面。在特殊情況下，它覆蓋了全部的齒形長度。總之，這種滾刀是現代齒輪加工業高速，高效率，經濟的理想刀具。


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隨 著數控滾齒技術和刀具塗層技術的快速發展，硬質合金刀具齒輪滾刀的結構設計也在不斷變化，主要體現在以下方面：①由於滾齒速度的不斷提高，正前角滾刀的切 削性能優勢已不明顯，加上正前角滾刀的齒形較複雜，製造精度不易保證，因此正前角滾刀結構正逐漸被淘汰，而代之以零前角滾刀結構。目前除日本NACHI公 司還少量生產正前角滾刀外，國外其他齒輪生產廠幾乎已不生產正前角滾刀。②滾刀頭數的確定主要考慮滾齒加工效率的要求，滾刀的外徑、長度、槽數等參數則需 根據刀具壽命要求來確定。設計滾刀時，通常首先確定每個刀齒的切削長度，再按重磨一次需加工的工件數確定滾刀的有效切削齒數，最後確定滾刀的外徑、長度、 槽數等。③近年來，由於滾齒機快進、快退速度的提高，小徑滾刀進退刀耗時少的優勢已不明顯，因此滾刀直徑的確定主要取決於齒輪結構和槽數的要求。④為提高 加工效率，對於同一齒輪軸上需滾齒加工的不同齒輪，要求可在同一臺機床上一次安裝依次加工完成，這就要求一把滾刀上有多段不同規格的滾刀齒形，即將多把滾 刀集成為一體。


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