基於傳統模壓工藝並結合了塑膠成型行業中的技術所形成的粉末注射成型工藝PIM（Powder Injection Molding），對於尺寸較小且結構形狀複雜的一些鎢銅製品有著良好的適用性。因此，我們在這裏分別從鎢銅粉末注射成型過程中的混料、注射、脫脂燒結等幾個關鍵工序中進行研究，分析和總結出該工藝的優勢和所存在的缺陷。

首先是粘結劑的選擇和混料的準備。粘結劑能有效降低粉末的粘結度，使其具有較好的流動性，並且起著維持坯體形狀的作用直至脫脂燒結。因而粘結劑的選擇是注射成型中的關鍵一環，其應滿足在產品燒結前不發生變形和開裂等缺陷，且易於脫除。現如今多採用熱塑性以及一些高聚物粘結劑，如石蠟、硬脂酸等等。在混煉時石蠟與硬脂酸都呈液態，不會破壞粘結劑的性質，其中粉末和粘結劑的添加順序也是對於坯料的最終狀態有著一定影響的。然後進行制粒，選取2-3mm的顆粒供注射成型使用。

接下來的注射成型工藝需要注意的參數控制有很多，如溫度、壓力、速度等。理論上說，在注射成型中，溫度和壓力對於成型性能的影響最大，為了將鎢銅混料壓入模腔中，注射機內的溫度必須足夠高，使得混料的粘度適中，不會發生兩相分離。而對於注射壓力（克服混料流向模腔的流動阻力，提供充模的速度以及對熔體進行壓實）和速度，在實驗中所表現出來的是二者存在一個最佳的匹配範圍，壓力和速度都不宜過大或過小。以下是注射溫度與相應形成坯體性能的對照表以及注射成型壓力和注射速度對坯體的影響：

從上圖中我們也不難發現注射溫度、注射壓力及速度所存在的最佳值域。由於注射充滿模腔的過程較為複雜，許許多多的參數都需要得到良好的控制，一旦出現不合理的控制就會引起各種大大小小的缺陷。這裏舉出幾種較為常見的注射缺陷及對應的解決辦法：其一欠注，指的是注射過程中餵料無法填滿整個模腔，相應的解決辦法是從注射溫度、加料量以及餵料本身粘度三個方面入手分析其中原因；其二出現孔洞，這也是最為常見的一種缺陷，對應的方法是注意注射和混煉中是否夾雜空氣並進行調整，檢查注射速度是否過快、注射壓力是否過高等；其三注射坯體質量不穩定，應考慮餵料是否均勻以及粉末與粘結劑是否發生偏析；最後是注射坯體表面的不光澤，有可能是因為注射料的不足或是模具表面的光潔度問題，可以通過適當增加注射壓力及速度和對模具進行修磨。

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