鎢鋼鑽頭的使用方法
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- 分類：鎢的知識
- 發佈於：2013-01-22, 週二 17:09
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切屑的處理
用鎢鋼鑽頭加工時，並不希望切屑連成壹長條排出。特別是在加工韌性比較強的材料時，切屑過長會發生切屑堵塞，從而損壞刀具。在這種情況下壹般是停止進給，將切屑清除後再繼續加工，這種方式稱爲階段式進給。
爲了將切屑切斷，可采用在鎢鋼鑽頭的切屑槽部分安裝金屬墊片的方法。
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帶斷屑槽的鎢鋼鑽頭 |
鑽頭直徑和開孔的深度
標准的開孔深度最大爲鑽頭直徑的5倍，如果是刀柄上釺焊鎢鋼刀片的類型，深度最大可以達到鑽頭直徑的7-8倍，當然那種情況下對切屑的處理很重要。
導向套筒的使用
當工作表面不平坦時，爲了防止刀尖抖動而導致切削刃損壞，盡可能使用導向套筒，以便使鑽頭能以直線切入加工材料。
孔徑、孔深以及工具選定的大致標准
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根據孔徑和孔深的關系來選擇鑽頭的種類 |
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在孔徑爲20mm，孔深爲12mm時可采用麻花鑽，孔深爲15mm時采用長鑽頭，孔深爲15mm時采用長鑽頭，孔深爲50mm時使用槍管鑽，或使用BTA工具中的開孔工具。
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鎢鋼刀片的制造過程
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- 分類：鎢的知識
- 發佈於：2013-01-22, 週二 17:06
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鎢鋼刀片的制造過程：
鎢鋼刀片不像鑄造物或鋼那樣由礦石熔化後注入模子成形，或由鍛造成形，而是將達到3000℃以上才會熔化的碳化粉末（碳化鎢粉、碳化钛粉、碳化坦粉等）加熱到壹千多攝氏度使其燒結而成。爲使這種碳化物的結合更加牢固，使用沽粉作爲結合劑。在高溫、高壓作用下，碳化物和沽粉相互間的親和作用會增強，從而漸漸成形，這種現象叫做燒結。因爲使用的是粉末，所以這種方法被稱爲粉末冶金法。
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顆粒大小爲幾微米的微細材料 |
用球磨機(ballmill)將W粉末和C粉末混合 |
將W粉末和C粉末的混合粉末進行碳化制成WC粉末 |
已被碳化的WC粉末 |
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在WC粉末和Co粉末中加入潤滑劑 |
刀片的成形 |
已成形的刀片錠 |
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鎢鋼刀片各成分的質量分數
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牌號 |
硬度HRA |
抗彎強度/（kgf/㎜²） |
ω（w） |
ω（Co） |
ω（Ti） |
ω（Ta） |
ω（C） |
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P10 |
>91 |
>90 |
50%~8% |
4%~9% |
8%~20% |
0%~20% |
7%~10% |
|
P20 |
>90 |
>110 |
60%~83% |
5%~10% |
5%~15% |
0%~15% |
6%~9% |
|
M10 |
>91 |
>100 |
70%~86% |
4%~9% |
3%~11% |
0%~11% |
6%~8% |
|
M20 |
>90 |
>110 |
70%~86% |
5%~11% |
2%~10% |
0%~10% |
5%~8% |
|
K10 |
>90.5 |
>120 |
84%~90% |
4%~7% |
0%~1% |
0%~2% |
5%~6% |
|
K20 |
>89 |
>140 |
83%~89% |
5%~8% |
0%~1% |
0%~2% |
5%~6% |
成形後進行燒結。下面爲燒結工序的全過程:
1)將粉碎得非常細密的碳化鎢粉末和沽粉末按需要的形狀加壓，這時金屬粒子互相連接在壹起，但是結合得不是很緊密，只要稍受點力就會粉碎。
2)已經成形的粉末塊粒子隨著溫度的升高，連接程度漸漸加強，在700-800℃時粒子的結合還很脆弱，粒子之間的空隙還很多，隨處可見。這些空隙稱作空孔。
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粒子之間的空隙隨處可見 |
粒子之間的空隙減少 |
空隙進壹步減少 |
鎢鋼刀片成品及其組織 |
3)加熱溫度上升到900~1000℃時，粒子之間的空隙減少，呈線狀的黑色部分幾乎消失，只剩下大塊的黑色部分。
4)溫度慢慢接近1100~1300℃(即通常的燒結溫度)時，空隙進壹步減少，粒子之間的結合變得更爲強固。
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加熱後粒子互相結合，空隙被漸漸填沒 |
5)燒結工序完成時，刀片中的碳化鎢粒子呈小的多角形，在其周圍可見到白色的物質，那就是沽。燒結完成的刀片組織是以沽爲基底，上面布滿了碳化鎢粒子。粒子的大小、形狀以及沽層的厚薄不同，則鎢鋼刀片的性質也大不相同。
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鎢鋼刀片的損傷規律
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- 發佈於：2013-01-22, 週二 17:03
- 點擊數：1593
鎢鋼刀片作爲刀具，具有以下4個重要的性質：
1)高溫時硬度也不會降低。
2)長時間使用也不會被磨損。
3)受到高壓也不會變形或碎裂。
4)將其加工成很尖銳的切削刃形狀，也不會彎曲變形。
然而，如果使用方法或用途有誤，即使具有這些超群性能的鎢鋼刀片也會變得面目全非。特別要提到的是，鎢鋼刀片對切削速度很敏感。用相同材料制成的鎢鋼刀片，如果切削速度不同，切削刃的磨損狀況也不同。
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讓切削速度從15m/min開始慢慢地增加，刀具的損傷狀況有很大的變化 |
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Vc=15m/min |
Vc=35m/min |
Vc=60m/min |
Vc=100m/min |
Vc=250m/min |
Vc=400m/min |
切削刃的損傷及其分類
鎢鋼刀片的損傷可以大致分成以下三種狀況：
1)月牙窪、熱裂：主要原因是切削時溫度太高。
2)崩刃、卷刃或缺口：由刀體的韌度不夠或是機床的回轉不平穩（各零件之間存在配合間隙）而引起。
3)磨損：即由切削刃細小的碎粒引起的刮擦損耗，由刀具和被加工材料的接觸而引起。
爲了防止和減少這些損傷，重要的是要注意做到以下幾點：
對于月牙窪和熱裂，要使用高溫性能好的含有大量碳化钛或碳化坦的材料；對于崩刃、卷刃或缺口，要強化材料中粒子的保持力，那就要用沽含量多的材料；對于切削刃損耗，就得增加鎢的含量了。
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鎢鋼刀具應用知識
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- 發佈於：2013-01-22, 週二 16:59
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鎢鋼刀具銑削應用要點
鎢鋼刀具：爲獲得最佳剛性，應盡量選擇直徑最大、槽長最短和總長最短的立銑刀；長刃銑刀不適用于型腔銑削、開槽或強力仿形-限定Rw爲0.02D；高性能刀具具有較短的加工時間，較長的使用壽命。
鎢鋼刀柄：刀柄需要具有足夠夾持力和足夠小的回轉跳動；對于強力切削推薦使用短而粗的實體刀柄或者零長度的彈性夾頭刀柄；使用實體刀柄時，不推薦使用手動螺絲扳手。
工件：牢固夾緊工件將會減少震顫和偏轉
機床：爲保證刀柄跳動精確性並使刀具壽命達到最大，主軸必須處于最佳狀態；爲實現推薦的速度和進給量，要求機床應具備充足的功率；爲防止工件或刀具的損傷，對于低功率機床應降低進給量。
冷卻：利用噴氣法或液體冷卻液避免發生切屑"二次銑削"；保持冷卻液的清潔並具有適當的濃度；
壹般建議：
水溶性油或噴氣法：工具鋼、模具鋼、碳鋼或合金鋼；
水溶性油：不鏽鋼、钛、高溫合金、有色金屬。
方法：建議使用順銑；留意細節、刀柄、跳動、平衡、夾具等。改善刀具性能和延長刀具壽命。
不同切削類型的速度和進給量由徑向切削寬度(Rw)和軸向切削深度(Ad)確定。對于錐形立銑刀，其切削速度由接觸工件的最大直徑確定。出現下列情況時並必須減少切削速度和進給量：
1)Rw和Ad超出建議值；2)使用長刃或者加長刀具；3)使用長刀柄；4)加工比推薦表中材料硬度大的工件時。
通用鎢鋼刀具的切削類型:d1=切削直徑,l2=槽長
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開槽 |
仿形 |
精銑 |
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進刀方式
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預鑽孔進刀 |
螺旋進刀 |
斜向進刀 |
垂直進刀 |
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大多數應用建議采用預鑽孔進刀 |
螺旋進刀和斜向進刀作爲備選方案，下刀時使用開槽速度和25%至50%開槽進給量。通用刀具的進刀角爲5°，高性能刀具的進刀角爲5%~10% |
僅在切削有色金屬和短屑材料時才能選擇垂直進刀方式，下刀時使用開槽速度和25%開槽進給量 |
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鎢鋼刀具柄部類型及標准
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- 發佈於：2013-01-22, 週二 16:56
- 點擊數：1434
鎢鋼刀具柄部類型及標准
DIN6535-HA
 |
||||||||||||||
| dh6 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 | 10 | 12 | 14 | 16 | 18 | 20 | 25 | 32 |
| L10+2 | 28 | 36 | 40 | 45 | 48 | 50 | 56 | 60 | ||||||
DIN6535-Hb
 |
 |
|
d1 |
b1 |
e1 |
h1 |
L1 |
L2 |
|
6 |
4.2 |
18.0 |
5.1 |
36.0 |
|
|
8 |
5.5 |
6.9 |
|||
|
10 |
7.0 |
20.0 |
8.5 |
40.0 |
|
|
12 |
8.0 |
22.5 |
10.4 |
45.0 |
|
|
14 |
12.7 |
||||
|
16 |
10.0 |
24.0 |
14.2 |
48.0 |
|
|
18 |
16.2 |
||||
|
20 |
11.0 |
25.0 |
18.2 |
50.0 |
|
|
25 |
12.0 |
32.0 |
23.0 |
56.0 |
17.0 |
|
32 |
14.0 |
36.0 |
30.0 |
60.0 |
19.0 |
DIN6535-HE
 |
 |
| d1=6~20mm | d1=25~32mm |
|
d1 |
(b2) |
(b3) |
(h2) |
(h3) |
L1 |
L4 |
L5 |
r2 |
|
6.0 |
4.3 |
|
5.1 |
|
36.0 |
25.0 |
18.0 |
1.2 |
|
8.0 |
5.5 |
6.9 |
||||||
|
10.0 |
7.1 |
8.5 |
40.0 |
28.0 |
20.0 |
|||
|
12.0 |
8.2 |
10.4 |
45.0 |
33.0 |
22.5 |
|||
|
14.0 |
8.1 |
12.7 |
||||||
|
16.0 |
10.1 |
14.2 |
48.0 |
36.0 |
24.0 |
1.6 |
||
|
18.0 |
10.8 |
16.2 |
||||||
|
20.0 |
11.4 |
18.2 |
50.0 |
38.0 |
25.0 |
|||
|
25.0 |
13.6 |
9.3 |
23.0 |
24.1 |
56.0 |
44.0 |
32.0 |
|
|
32.0 |
15.5 |
9.9 |
30.0 |
31.2 |
60.0 |
48.0 |
35.0 |
扁尾：
 |
|
d |
t |
L |
rmax |
||
|
大于 |
至 |
基本尺寸 |
偏差 |
||
|
3 |
3.75 |
2.12 |
0 |
6.0 |
0.2 |
|
3.75 |
4.75 |
2.65 |
7.0 |
0.2 |
|
|
4.75 |
6 |
3.35 |
0 |
8.0 |
0.2 |
|
6 |
7.5 |
4.25 |
9.0 |
0.3 |
|
|
7.5 |
9.5 |
5.3 |
10.0 |
0.3 |
|
|
9.5 |
11.8 |
6.7 |
0 |
11.5 |
0.4 |
|
11.8 |
15 |
8.5 |
13.0 |
0.4 |
|
|
15 |
19 |
10.6 |
0 |
15.0 |
0.4 |
|
19 |
23.6 |
13.2 |
17.0 |
0.5 |
|
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鎢鋼銑刀的應用
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- 發佈於：2013-01-22, 週二 16:54
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銑削方向
在進行銑削工序時，工件可順著或相對刀具旋轉方向進給，這會影響到切削的起始和完成特性。
在進行順銑（也稱爲同向銑削）時，工件的進給方向與切削區域的鎢鋼銑刀旋轉方向相同。切屑厚度從壹開始就會逐漸減少，直至在進行周邊銑時切口的末端爲零而止；在進行逆銑（也稱爲反向銑削）時，工件的進給方向與切削區域的銑刀旋轉方向剛好相反。切屑厚度開始爲零，然後隨著切削過程逐漸增加。
在進行逆銑時，鎢鋼銑刀刀片從零切屑厚度處開始切削，這會産生很高的切削力，從而推動鎢鋼銑刀和工件彼此遠離。鎢鋼銑刀刀片被強行推入切口後，通常會與由正在切削的刀片所導致的加工淬硬表面接觸，同時在摩擦力和高溫的作用下産生摩擦和抛光效果。切削力也更容易將工件從工作台上舉起。
在進行順銑時，鎢鋼銑刀刀片從最大切屑厚度處開始切削。此舉可通過降低熱量和減弱加工淬硬趨勢來蓮避免抛光效果。應用最大切屑厚度非常有利，並且切削力更容易將工件推入鎢鋼銑刀，以使鎢鋼銑刀刀片進行切削作用。
在進行銑削時，斷屑有時會粘接或焊接到切削刃上，並且會聚集到下壹刃切削的起始周圍。進行逆銑時，斷屑比較容易被截留或楔入到刀片和工件之間，從而會導致刀片破裂。而進行順銑時，同樣的斷屑會壹分爲二，從而不會損壞切削刃。
無論機床、夾具和工件的要求如何，順銑都是首選方法。
由于切削力在保持工件在下的同時易于推動刀片前進，從而使順銑對加工過程具有壹定的特殊要求。這就需要機床通過消除齒隙來處理工作台進給要求。如果將刀具推入工件中，進給量會無規則性增加，從而導致切屑厚度過大並會引起崩刃。應在此類應用場合中選擇逆銑。另外，如果加工余量出現很大變化，此時選擇逆銑更爲有利。要想正確夾緊工件，必須要求有合適的夾具，同樣對于作業則要求有正確的刀具尺寸。但是對于振動趨勢，切削力方向則更爲重要。
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鎢鋼拉刀的合理使用
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- 發佈於：2013-01-22, 週二 16:52
- 點擊數：1473
在生産中常由于鎢鋼拉刀結構和使用方面存在問題，而影響拉削質量和鎢鋼拉刀使用壽命，嚴重時會損壞拉刀。其中較長出現的弊病及解決的措施簡述如下：
壹、防止鎢鋼拉刀的斷裂及刀齒損壞
拉削時由于刀齒上受力過大，拉刀強度不夠，是損壞鎢鋼拉刀的主要原因。造成刀齒受力過大的因素很多，例如：拉刀齒升量過大、拉刀彎曲、切削刃各點拉削余量不均勻、刀齒徑向圓跳動大、預制孔太粗糙、材料內部有硬質點、工件強度過高、嚴重粘屑和容屑槽擠塞以及工件夾持偏斜等。爲了使硬質合金拉刀順利拉削，可采用如下措施：
1）要求預制孔精度IT8～IT10、表面粗糙度度Ra≤5μm，預制孔與定位端面垂直度偏差不超過0.05mm。
2）嚴格檢查拉刀的制造精度。對于外購拉刀可進行齒升量、容屑空間和拉刀強度檢查。
3）拉削高性能和難加工材料，可選取適當熱處理改善材料的加工性，也常使用高性能材料的鎢鋼拉刀或塗層拉刀。
4）保管、運輸鎢鋼拉刀時，防止拉刀彎曲變形和碰壞刀齒。
二、消除拉削表面缺陷
拉削時表面産生鱗刺、縱向劃痕、壓痕、擠光、環形波紋和啃刀等是影響拉削表面質量的常見缺陷，其形成的原因很多，其中主要有：刃口鈍化或微小崩刃、刃口粘屑，刀齒刃帶過寬或寬度不均，前角太大或太小，拉削過程中産生振動等。
消除拉削缺陷，提高拉削表面質量的途徑有：
1）提高刀齒刃磨質量，防止刃口微崩産生並保持刃口鋒利。各齒前角和刃帶寬度保持壹致。
2）保持拉削過程穩定性，增加同時工作齒數，減小精切齒和校准齒的齒距，提高拉削工藝系統剛性。
3）合理選用拉削速度、生産實踐中經常遇到因拉削速度很低拉削時産生爬行，拉削速度過高會出現振動。此外，拉削速度是影響拉削表面質量、拉刀磨損和拉削速率的重要因素。
4）使用鎢鋼拉刀、塗層拉刀、激光強化高速鋼拉刀等，這對于提高拉削速度，減少拉刀磨損、提高拉刀壽命和改善拉削表面質量均有良好作用。
5）合理選用與充分澆注切削液。例如，拉削碳鋼與合金鋼時，若選用極壓乳化液、硫化油和加極壓添加劑的切削油對提高拉刀壽命、減小表面粗糙度均有明顯效果。
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鎢鋼鑽的選擇步驟
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- 發佈於：2013-01-22, 週二 16:51
- 點擊數：1431
鎢鋼鑽的選擇步驟
壹確定孔的直徑、深度和質量要求
還應考慮生産經濟性和切削可靠性等。
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孔的直徑、深度和質量要求 |
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二選擇鑽頭類型
選擇用于粗加工和/或精加工孔的鑽頭。檢查鑽頭是否適合工件材料、孔的質量要求和是否能提供最佳的經濟性。
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選擇鑽頭類型 |
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③選擇鑽頭牌號和槽形
如果選擇了可轉位刀片鑽頭，必須單獨選擇刀片。找到適用于孔直徑的刀片，選擇推薦用于工件材料的槽形和牌號。爲整體或焊接鎢鋼鑽頭選擇合適的牌號。
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選擇鑽頭牌號和槽形 |
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四選擇刀柄類型
許多鑽頭有不同的安裝方式。找出適用于機床的類型。
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選擇刀柄類型 |
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鎢鋼刀具鑽削工藝
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- 發佈於：2013-01-22, 週二 16:47
- 點擊數：1895
鎢鋼刀具鑽削覆蓋了用金屬切削刀具在工件上切削圓柱形孔的方法。鑽削和後續的加工工藝相關，例如套孔、擴孔、鉸孔和镗削。所有這些工藝的共同點是旋轉主運動和線性進給運動相結合。套孔主要用于大直徑孔，不像實體鑽削那樣需要消耗大量功率。套孔鑽不是鑽削孔的整個直徑，而是在孔的圓周上鑽削壹個環。它不是所有材料都以切屑形式去除，而是留下了圍繞中心的壹個芯，因此，這種方法主要用于通孔應用；擴孔是用專用刀具擴大已有的孔，這種方法是在孔的周邊切削掉大量金屬；鉸孔是對已有孔進行精加工。這種方法將去除很小的加工余量，從而達到較好的表面質量和小公差。
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鑽削工藝 |
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實體鑽削是最常見的鑽削方法，在實體材料上進行鑽削應預先確定孔的直徑，並且可以在單壹工序中完成。 |
隨著現代淺孔鑽削技術的發展，對預加工和後續加工的需要發生了戲劇性的變化。現代刀具使實體孔的切削可以在單壹工序中完成，壹般不需要預先加工中心孔或引導孔。因爲孔的質量較好，所以壹般不需要爲提高測量精度和表面質量而再加工。
在某些方面，鑽削可與車削和銑削相比，但是對斷屑和排屑的要求比較高，這對鑽削來說是最重要的。切削工藝受到孔直徑和深度的限制，孔深越大，對工藝的控制和排屑則要求越苛刻。有許多零件需要鑽削淺孔，要求金屬去除率要高于孔的質量和可靠性。
切削參數
對于鑽削來說，切削速度(VC)，單位爲米/分，是由圓周速度確定的，它可以用主軸轉速計算(n)得到。主軸轉速是以每分鍾轉數表示的。在壹轉中，鑽頭周長爲π×Dc，Dc爲鑽頭直徑。鑽頭的切削速度會發生變化，它取決于鑽頭上切削刃的橫截面。從鑽頭中心到圓周，其速度從零到最大值。推薦的切削速度爲圓周的最高速度。
每轉進給(fn)，單位爲mm/分，表示了在壹轉中刀具的軸向運動。它用于計算穿透率，和用于表示鑽頭的進給能力。
穿透率或進給速度(Vf)，單位爲mm/分，是刀具相對工件的進給，它用長度/單位時間表示，也叫機床進給或工作台進給。每轉進給與主軸轉速的乘積給出了鑽頭穿透工件的速率。
和徑向切削深度(ap)及每齒進給(fz)壹樣，孔深(L)是用于計算的壹個重要因素。
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切削速度VC、穿透率Vf、主軸速度n、每轉進給fn |
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孔的加工特性
孔可以是粗加工制造的，也可以是精加工切削而成的。大多數工件至少有壹個孔需要加工，具體取決于孔的不同用途和功能，它需要加工到各種極限。從孔加工的觀點來看，可表示孔特性的主要因素包含：直徑、深度、質量、材料、加工條件或工況、可靠性、生産率。
切削力和功率
加工切削孔需要壹定量的能量。在鑽頭穿透工件以去除金屬時，切削力作用在鑽頭上。因此，鑽削有壹定功率要求。在開始討論這個問題時，首先要知道所需功率與工件材料有關，當計算時，需要確定所指材料的特定切削力是多大。
功率除了材料因素外，鑽削所需的功率(Pc)還與直徑、進給率和切削速度有關。所需近似功率的計算公式可以用來檢查機床能否滿足鑽削功率的需要。對于現代機床來說，鑽削大部分中等直徑的孔是沒有問題的，但是對于有幾倍孔徑深度的大直徑孔來說，還是需要檢查功率。
扭矩對于大直徑鑽削工序來說，特別是對于套孔考慮在切削時鑽頭所承受的總鑽削扭矩時，以Nm爲單位的扭矩值(Mc)是另壹個有效值。進給、直徑、材料是影響扭矩值的主要因素。扭矩是在每個切削刃上的扭矩的總和，是切向力和半徑到中心距離的徑的乘積。
進給力從鑽削觀點來看，以N爲單位的進給力(Ff)是最重要的因素。這是穿透材料時作用在鑽頭上的軸向力。因爲確保主軸功率和主軸強度滿足鑽削工序的要求是非常重要的，因此需要考慮過大的進給力會影響到孔的質量、鑽頭的可靠性和使機床停轉。在另壹方面，從生産率的觀點來看，足夠的進給力對鑽削作用是重要的。進給力和鑽頭的直徑、進給和所鑽削的材料有關。鑽頭的切削刃角度(kr)也會影響進給力。
切屑控制和切削液
切屑控制和切削液是鑽削中的重要因素。生成合適的切屑形狀和大小以及排除它們對任何鑽削工序都是至關重要的。在這方面，如果沒有滿意的性能，任何鑽頭都會由于切屑會在孔內堵塞而在短時間內停止切削。現代鑽頭高切削速度和高進給都可以通過使用切削液在獲得有效的排屑時變爲可能。
切屑形成受到工件材料、刀具槽形、切削速度、進給的影響和壹定程度上切削液選擇的影響。壹般來說，高進給、低切削速度將産生短的切屑。如果切屑可以穩定地流出，切屑長度和形狀就可以說是可接受的。大部分淺孔鑽有兩個排屑槽。使用現代機床和鑽削刀具時，通過鑽頭內冷卻液孔提供切削液，可以有效地完成排屑。切削時，切削液從鑽頭的頂尖噴射出，不但可以潤滑鑽頭，而且使切屑通過排屑槽流出。
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切屑形成、排屑和切削液供應 |
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現代鎢鋼鑽頭具有高金屬去除率和大密度的排屑槽。在高壓下，通過內供式切削液將這些切屑排出。所需的壓力(Mpa)和流量（升/分）主要取決于孔徑，但是也受到切削條件和工件材料的影響。切削液通過內部供應時，由于離心力的作用，將引起壓力降低，旋轉鑽比非旋轉鑽要求更高的切削液壓力。這並不必須用很高的切削液壓力來補償，可以使用流量補償器。但是，對于非旋轉鑽和使用外切削液，也需考慮傳輸系統內壓力的下降。
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鎢鋼切削刀具的應用
- 詳細內容
- 分類：鎢的知識
- 發佈於：2013-01-22, 週二 16:45
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鎢鋼切削刀具的基體材料
金屬切削過程中，鎢鋼切削刀具切削部分直接完成切削工作。鎢鋼切削刀具材料性能的優劣直接影響刀具的質量。切削加工生産率和刀具耐用度的高底、零件加工精度和表面質量的優劣等，在很大程度上都取決于鎢鋼切削刀具材料的選擇是否合理。
金屬切削過程中，鎢鋼切削刀具不但承受很大的切削力和很高的溫度，而且還要經受沖擊載荷和機械摩擦。因此，鎢鋼切削刀具材料必須具備高硬度、高耐磨性、足夠的強度和韌性以及良好的高溫耐熱性、化學穩定性和導熱性等方面的性能。
常用的刀具材料可分爲工具鋼、鎢鋼、刀具陶瓷、超硬刀具材料四大類，各類刀具材料的物理力學性能見下表：
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