2％釷鎢電極包含標稱2WT-％或氧化釷（Th02的）整個鎢全部長度是均勻地分散。今天使用的最常見的鎢類型。提供從熔池污染卓越的阻力，而在同一時間為焊工提供了容易起弧能力和更穩定的弧。

除了2％的釷鎢電極的顏色代碼是紅色的，還有一些其他類型的，這是按鎢含量劃分。

釷鎢電極是最常用的鎢材料，氧化釷是低級別的放射性物質，但它是最早顯著的改善顯示了純鎢的特點。

釷鎢電極通常用於直流陰性電極或碳不銹鋼鋼，鎳合金和鈦合金，如直流極性應用，因為它們運作良好，即使額外的電流超載時，從而提高焊接性能。

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純鎢電極的顏色代碼是綠色的。純鎢電極，它可以是短路可濕性粉劑，純鎢，鎢99.95％以上。純鎢電極所有電極消耗率中最高的，一般是便宜"合金"同行的價格。

純鎢電極，也能提供清潔，加熱時焊球變尖。這種形狀提供一個平衡的波形交流焊接電弧穩定，是特別良好的。純鎢電極，也提供了良好的電弧穩定的正弦波交流電焊接鋁，鎂。然而，他們不用於直流焊接。純鎢電極被廣泛使用在特定的焊接應用的各個行業。

純鎢電極的使用最廣泛的使用在交流焊接交流電下。它一般用於焊接鋁，鎂合金（AC）一般在交流電下使用。

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鎢電極，它是用具有熔點高，耐腐蝕，高密度，良好的導熱和導電性材料製成的鎢電極。鎢電極廣泛用於焊接在其屬性。

鎢電極研磨或拋光和黑棒。其最終的顏色都是不同，可以分辨差異。

在鎢電極中，更重要的是，他們的最終顏色的不同，鎢含量也不同。

鎢電極，用於弧焊，鎢極惰性氣體（TIG）工藝或等離子焊接。在這兩個過程中的電極，電弧和熔池的保護從大氣污染的惰性氣體獲得。鎢電極使用，因為它可以承受非常高的溫度與最小熔化或侵蝕。電極是由粉末冶金燒結後形成規模。

焊接時，選擇正確的鎢電極，使焊接更容易，重要的是獲得高品質的焊接。做出正確的選擇要考慮的一些重要的因素是電源（逆變器或變壓器），焊接材料（鋼，鋁或不銹鋼）和材料厚度的類型。

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再結晶退火的目的

方鎢條加工變形成圓鎢棒時,受到了嚴重的不均勻變形,在鎢棒橫斷面上產生不均勻應力,四棱角處的應力最大,即橫斷面周圍應力較大,中心部位應力最小。繼續進行旋鍛加工會加劇不均勻變形,致使鎢棒開裂和脆斷。如果及時進行均勻化再結晶退火,消除不均勻的應力,調整鎢棒內部的晶粒結構,產生均勻的結晶斷面,有利於鎢棒隨後的旋鍛和拉絲加工。

再結晶退火點的選擇

再結晶退火點應根據變形程度確定,變形程度一般達到40%～50%時就要進行均勻化再結晶退火。但值得注意的是:變形程度的計算起點很重要,從方鎢條旋鍛至圓鎢棒時的直徑作為變形程度的起點,而不應以方條對角線作為變形程度計算起點。變形程度小的鎢棒再結晶退火後,它的斷面結晶不均勻,周圍粗大,而中心細。這種結晶組織鎢棒在拉絲過程中容易產生脆斷和一致性差,並且降低鎢絲的高溫性能。

當前,國內有些鎢絲廠只進行一次再結晶退火,一般選擇9.0～10.5mm為再結晶退火點;而另一些鎢絲廠則進行兩次再結晶退火,一般選擇10.5mm和5.5mm左右為兩個退火點。如果選擇7.2mm為再結晶退火點,只進行一次再結晶退火就能獲得兩次再結晶退火的結果。

再結晶退火鎢棒的斷面結晶要求

無論是採用一次還是二次再結晶退火,鎢棒的橫斷面結晶組織應滿足如下要求。

(1)整個橫斷面的晶粒大小應基本均勻一致,不允許出現環形結晶組織,即周圍晶粒粗大而中心晶粒細。

(2)整個橫斷面的晶粒大小能用肉眼看清楚,不允許全是細晶。

(3)鎢棒的橫斷面斷口放在太陽光或強燈光下觀察時,部分粗晶粒顯示閃亮,部分細晶粒不閃亮,閃亮晶占50%左右為最佳。閃亮晶的比例過大或過小,都會使鎢的加工性能變壞。比例過小時,在拉絲過程中易產生縱劈裂斷絲;比例過大時,在拉絲過程中易產生脆斷裂。

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料溫要均勻

為了使料溫均勻,首先要求加熱鎢條的爐膛溫度要均勻一致,爐子結構和纏繞爐絲的方法是至關重要的。旋鍛開坯用的鉬絲爐一般是一端開門而另一端封閉,獲得均勻的溫區是很困難的。採用爐絲間距分階段的纏繞方法和鎢條在爐中來回移動加熱法(即勾料旋鍛)就能使料溫均勻,可防止鎢條開裂和脆斷。加熱鉬絲爐的鉬絲纏繞圈距應根據鎢條的長度、爐子結構、鎢條在加熱過程中所處的位置和模次來確定。

分階段確定鎢條開坯的壓縮比

旋鍛開坯方鎢條的最佳壓縮比是:方變圓的過程中,即打棱角過程,應採用小壓縮比旋鍛,約旋鍛三模次;方條變成圓鎢棒後,應立即採用大壓縮比旋鍛;然後隨著鎢棒直徑減小,其壓縮比也逐漸減小進行旋鍛。採用上述壓縮比旋鍛工藝,可防止裂紋產生。

慢速旋鍛

有些鎢絲廠,鎢條在方變圓的過程中,為了防止料溫降得快,採取快速打料,在鎢條表面產生大的錘痕,甚至產生裂紋。鎢條由於強度低和方變圓過程中屬於極不均勻變形,若採取快速旋鍛,容易使鎢條脆斷和開裂。因此,鎢條在旋鍛過程中應採用適當慢速旋鍛。

改進鉬絲加熱爐

(1)新爐管使鎢條在旋鍛過程中產生嚴重橫裂,第一爐料是最嚴重的,有時達到報廢的程度。隨著爐次增加,產生的裂紋也逐漸減少,大約需8～10爐次才能消滅裂紋產生。造成上述問題的主要原因是:新氧化鋁爐管中含鐵和磷較高,磷是制爐管工藝過程中加入的。微量鐵和磷使鎢產生脆性。解決的辦法是:新爐管中放入大量鎢(鎢粉或鎢條,它們的表面積越大越好),在高於使用溫度下保溫空燒8～10h,然後取出爐管中的髒鎢並清理乾淨,旋鍛的鎢棒沒有裂紋。

(2)鉬絲加熱爐安裝熱電偶測溫是穩定鎢條旋鍛工藝的重要手段。鎢錸熱電偶測溫高、靈敏度高、熱電勢值大、價格低廉,是測量鉬絲爐溫度的最佳熱電偶。它能自動控溫,消除了人為誤差,大大提高了溫度的可靠性和準確性。

(3)高純空心氧化鋁球代替氧化鋁粉做保溫材料。由於氧化鋁球熱容量大,保溫性能好,在打料過程中,溫度波動小,保證了鎢條在均勻溫度下進行旋鍛。

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拉絲開坯一般採用直拉(鏈拉)和盤拉(轉盤拉絲),老工藝一般採用直拉,新工藝多採用盤拉。無論應用何種工藝進行開坯應注意下列問題。

加熱方式

目前工廠中採用的加熱方式有慢速加熱和快速加熱兩種:快速加熱是在高色溫火焰下無爐管的加熱,被加熱鎢絲的溫度不均勻;慢速加熱是在較低的火焰下同時加熱爐管和鎢絲,加熱爐的輻射溫度又加熱鎢絲。鎢絲在雙重作用下加熱,其溫度均勻,從而使鎢絲變形均勻,所以鎢絲加工性能優良。

拉絲溫度

純鎢絲和摻雜鎢絲的再結晶溫度隨變形程度的變化規律是不同的,純鎢絲的再結晶溫度隨變形程度增加而慢速降低,但摻雜鎢絲的再結晶溫度卻隨變形程度增加而迅速提高。純鎢和摻雜鎢的起始再結晶溫度都在1100℃左右,經過變形後的純鎢,它的再結晶溫度降到800℃～900℃;經過變形後的摻雜鎢,它的一次再結晶溫度為1000℃～1100℃,而它的二次再結晶溫度提高到2400℃左右。根據這一規律,第一模拉拔摻雜鎢絲的溫度不宜過高,加熱時間不宜過長,否則會使鎢絲局部發生再結晶,導致放絲脆斷。第二模的加熱溫度應與第一模相等,隨後隨模次增加而逐漸降低拉絲溫度。

拉絲溫度、速度和壓縮比三者的關係

拉絲溫度應隨著模次增加或變形程度增加或直徑減小而逐漸降低;拉絲速度應隨鎢絲直徑減小而逐漸加快;拉絲壓縮比也應隨鎢絲直徑減小而逐漸減小。大壓縮比拉絲一定要與慢速拉絲和較低溫度配合進行拉拔,大壓縮比不能快速拉絲和高溫拉絲;小壓縮比可快速拉絲,但鎢絲的橫斷面變形不均勻,將產生不均勻的應力,使拉絲性能變壞。拉絲開坯的鎢絲直徑一般為2.60～4.00mm。拉絲開坯應採用大壓縮比,特別是大直徑鎢杆,一般採用30%～40%的壓縮比,其拉絲速度應為3.5～4.0m/min。

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應用概況我國鎢絲加工企業長期以來廣為使用的MB一500B/300B/100B/30B多頭單模拉絲機和六聯拉絲機現已大面積被淘汰出局。目前大量使用滑動式多模連續拉絲機，其主流機型有仿英的“電加熱型”八模/六模/四模系列拉絲機和仿日的“氣一電加熱型”十模/十模(十二模)/K模(六模)系列拉絲機。此外，還有一些簡易型多模拉絲機也在使用。國產主流設備具有的軟起動一寬調速、動力平穩傳遞、爐溫(電熱型)—模溫自動控制、速度—計長顯示、細密排絲、斷絲停車、耐磨損塔輪等功能，標誌著我國鎢絲多模拉絲機已具有較為先進的水準。

多模連續拉絲技術的有效應用，強烈地依賴於原材料鎢條或鎢杆的品質水準。目前我國供細鎢絲拉制用的00.4MM盤料的單重，已從昔日的500～700g/根提升到2500～5300g/根以上，且內在品質狀況，尤其是/Jn－r特性有了很大提高，這為細鎢絲多模連續拉絲技術的應用創造了很好的條件。

在工藝規範的制訂方面，目前遵循的原則是：針對不同產品特性的需要，充分圍繞多模連續拉絲特有的“變形程度一變形速度一變形溫度”規律並適應特定機型的運行條件。配模設計時，對滑動參數的取用仍遵循傳統方法，只考慮道次滑動。道次滑動係數在1.02～1.16範圍內，各企業間差異很大，而對累計滑動不作考慮。在實用工藝規範中按道次變形量的不同，可分為大壓縮率多模拉絲和普通壓縮率多磨拉絲兩種模式，短流程加工型企業(如00.4—0.0(MMl區段加工)較多採用了大壓縮率多模拉絲規範。

應用效果從嘗試、推廣鎢絲的多模連續拉絲技術開始，到現在已經20多年了，但該技術在我國鎢加工企業真正得到廣泛應用僅是近十年間的事情。與我國傳統的單模拉絲工藝相比，採用多模拉絲技術後的大多數企業已取得以下收效。

(1)因為操作者人均看管機台數大大增加，勞動生產率提高4倍以上。

(2)由於集中加熱，熱利用率提高，使動力電消耗或燃氣消耗均可降低40%以上。

(3)鎢絲損耗降低，金屬的總收得率和成品率明顯提高。

(4)佔用廠房場地面積減少50%以上。

(5)易於控制細鎢絲的抗拉強度增長速率，利於穩定產品品質。

(6)批量生產中，物流暢通、快捷，給生產管理帶來很多方便。

(7)促進了鎢絲生產從粉末工序開始的全流程品質和管理水準的提高，形成整體良性迴圈的局面，對提升我國鎢絲水準並促進強勢發展起到了十分積極的作用。

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多模連續拉絲技術在各個企業之間的使用效能尚有較大差異，斷絲、縮絲、曲絲、色差等加工缺陷及引起的產品性能不穩定、模耗大、機頭利用率低等問題，在一些企業還比較嚴重，有待從理論上深化認識並在實踐中完善。同時，多模連續拉絲技術本身的進步沒有止境，還有進一步優化的前景。

強化原材料及生產過程的品質管理

具有全流程、規模生產的大中型鎢絲企業，在進一步穩定各中間製品品質，為鎢絲的多模連續拉絲創造更好的條件方面，仍需不懈的努力。在這些企業之外，我國現有改拉加工型的專業廠近百家，這些專業廠年產鎢絲總量達33億米以上，但在原材料(大部分為.39—0.43rAm)及生產過程的品質控制方面比較薄弱，許多廠家沒有必要的測控手段，因而在應用多模連續拉絲技術中存在較多問題。鑒此，這類企業尤其是以00.03mm以下細鎢絲為主導產品的廠家，以及生產特種鎢絲的廠家，應當配置高溫下垂試驗儀、裂紋探傷儀、抗拉強度試驗機、繞絲及螺旋加熱脆性試驗裝置等必要手段，有條件的廠家應盡可能從0.8一1.0nAn始拉，建立嚴格的過程檢測分級管理制度，從而為多模拉絲技術的有效應用提供保障。

高度重視拉絲模具的管理

成套配模技術和養護制度是多模拉絲技術的關鍵內容之一。

在制訂拉絲規範時，要合理地規定每一道拉拔後的絲徑(或絲重)允差範圍。但是，在這一許可的允差範圍內並不意味著可以隨意使用拉絲模。

目前，我國拉絲模專業生產廠家的工藝及管理方式尚不能做到模具的特性穩定一致，鎢絲廠經拉絲使用而反復修理後往往變得更為混亂。要適應多模拉絲的技術管理要求，必須特別重視修模能力的配備並加大模具儲用總量。

技術規範尚存不足設備仍需不斷改進

拉絲模序設計的重要原則之一是注重同設備塔輪速比的適配。但目前使用的多模拉絲機所謂“定型”設備的塔輪速比並不合理，例如電熱八模機型的塔輪速比(由裏向外)是：1.130/1.133/1.094/1.164/1.130/1.130/1.130

顯然，至少在第3至第3級塔輪的速比上存在缺陷，其他機型也存在類似不合理的情況。為此，模序設計和成套配模時應考慮這些實際情況，以保持拉絲過程中外力(拉力與反拉力)和運動(牽引與滑動)的相對均衡。

此外，現用多模拉絲機的溫區長度、加熱方式、模架位置、測溫系統設置、計長顯示、收放絲裝置、排絲精度和張力調節措施等方面，都存在需不斷優化、改進的地方。

應用多模連續拉絲技術並不一定要完全排斥單模拉絲形式。無滑動的單模拉絲機在拉制高表面品質的絲材方面，有著較大優越性，況且它機動靈活，同多模拉絲機結合使用，將有助於進一步提高設備的有效利用率。

研發新技術和新設備

前面曾經述及，目前許多企業工藝的制訂是適應特定機型或簡單套用，而不是設備的設計適配於工藝；配模設計採用的是傳統理論和方法。要研發多模拉絲新技術和新設備，就必須改變這種情況。

應當研究開發低滑動多模拉絲技術並研製相適應的設備。目前，在許多微金屬絲拉伸生產領域，國外已大量應用滑動拉伸新原理，採用低滑動或微滑動多模拉絲技術和設備，在降低滑動功率損耗、穩定絲材表面品質、減小拉絲塔輪磨損和提高出絲速度等方面，取得很好效果。這一先進技術值得鎢絲加工業借鑒。其基本做法是加大最後一道次的延伸係數與塔輪速比的比值，將滑動係數設定在1.1左右，其他道次的滑動係數均降低至1.0～1.01，這樣使得各級塔輪均保持有10%左右的均勻滑動率，不再出現很大的遞增性累積滑動。為適配該技術，需要在拉絲機模數(塔輪級數)的設置、塔輪的速比設計及傳動系統、整機結構等多方面創新。

應當研究開發多功能一體化的多模拉絲機及精品拉絲機。拉絲機的模數按不同企業的實際需求情況，可朝十模以上方向增加，必要時可採用多組塔輪型及雙層結構設計。發揮多模拉絲機的潛能，利用變形輪矯直原理或熱張力方法，使其具有絲材矯直功能，降低或重新分佈鎢絲的殘餘應力。開發多模拉伸一(分區控溫)一退火—矯直一成品複繞等功能一體化的拉絲機，將具有較好的實用價值。應當力戒近年間推崇粗糙簡陋型設備的傾向，專業設備廠應致力於更高水準地尋求社會合作，研發運轉精度高、工藝適應性強、可線上檢測(尤其是超高精度絲徑測量)、自動控制功能完善並穩定可靠的系列機型和精品設備。

加強潤滑技術研究

潤滑技術歷來是我國鎢絲加工業的薄弱環節。多模拉伸對潤滑劑的品質和使用管理提出了更高的要求。這一問題亟待有關生產、應用和科研單位攜手合作改進。

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一、原材料的純度

試驗表明,極高純度的鎢具有優異的室溫延性,即金屬鎢的本身並不脆。鎢絲之所以產生低溫脆性,主要是有害雜質元素的影響。因此,原材料的純度是影響鎢絲低溫延性的一個重要因素,這種影響有時甚至不能通過垂熔提純而得到消除。

已經證實,雜質元素鎳和鐵的存在,對鎢絲的低溫延性不利,如鐵的含量過高,甚至可使鎢絲的塑-脆性轉變溫度升高到700℃,實際上已無法進行加工。

間隙雜質氧、氮、碳被公認為是對鎢的低溫延性最有害的元素,隨著這些雜質元素含量的增加,鎢絲的塑-脆性轉變溫度急劇升高,繞制性能顯著變壞。其中,當氧含量達到30×10×-6時便以第二相的形式存在,可見氧在鎢中的溶解度極低;若氧含量增加至80×10×-6,則生成鎢的氧化物並沿晶界分佈,使鎢絲容易發生晶界斷裂。當氮含量達到30×10×-6時,將產生室溫硬化,且氮與鎢所生成氮化物也沿晶界分佈,於鎢絲的加工和繞制性能不利。元素碳極易在鎢坯生產和鎢絲加工中生成硬而脆的碳化物,造成脆性斷裂。

可見,某些金屬元素和間隙雜質的危害是不容忽視的。

目前,可通過多種化學提純方法有效降低原材料中的雜質含量,例如APT的反復結晶法,APT的硝酸處理法,鎢酸鈉溶液的離子交換法等等。但是,為了不致過高地增加鎢絲生產成本,目前在實際生產中,採用氨溶提純鎢酸去除雜質的方法比較適宜。

二、附加劑的作用

為了使鎢絲具有良好的高溫抗下垂性,通常在鎢中摻有一定量的矽、鋁、鉀。、然而對鎢的低溫延性而言,這三種摻雜元素均不直接起有益作用。因此,為了使摻雜鎢絲兼具良好的高溫抗下垂性和較好的低溫延性,除需在摻雜工藝中控制摻雜劑的添加量(如K2O≤0.45%;SiO2≤0.4%,Al2O3≤0.03%)外,常常還加入一些和間隙相雜質親和力較大的替代合金元素作為清潔劑,以達到使鎢基體中的間隙元素生成穩定的化合物,從而降低間隙元素對鎢室溫脆性有害影響的目的。現已發現,將微量的釕或鈷添加到鎢中均可改善鎢絲的低溫延性,這已在許多廠家的生產實踐中得到驗證。

我廠在三氧化鎢中摻雜矽、鋁、鉀時,再添加0.015%的鈦(以三氯化鈦溶液加入),制得一種含鈦的耐高溫鎢絲,其塑性和彎折性都很好。常規檢驗資料表明,含鈦摻雜鎢絲的繞制合格率比不含鈦摻雜鎢絲提高了25%,其室溫延伸率也由原2.70%提高到3.64%。

由此可見,添加微量的適當金屬元素作為附加劑,可使摻雜鎢絲的低溫延性得到有效改善。

三、絲材的表面狀況

加工過程中,鎢絲可能出現的表面缺陷達20餘種,可歸結為表面機械損傷和表面沾汙這兩大類,且都將對鎢絲的低溫延性造成不良影響,機械損傷,如微小的分層、裂紋、劈裂、凸起和凹坑等缺陷,最終可能形成應力集中點,從而使鎢絲的塑性降低。總結多年的生產實際情況,細鎢絲的延性下降,很大程度上就是因其表面品質不良所引起。表面沾汙,主要體現為鎢絲表面沾汙有某些有害金屬,如鎢鎳合金是一種硬脆性物質,當鎢絲表面沾汙有鎳時,在1100℃以上就有可能出現脆性;而當鎳-磷共存時,於800℃以上也會產生脆性。在進行繞制和折疊成形時,應力集中於鎢絲的脆性部分,即使應力很小,也可能產生斷裂。

為了消除加工過程模具(旋鍛模)引起的沾汙和加工過程中產生的表面缺陷,通常採用電解清洗法。一般將旋鍛至d8mm左右的鎢棒放入自製的電解清洗槽中,用濃度為28%的氫氧化鈉溶液進行電解清洗,繼續旋鍛至d4mm左右時,再進行一次電解清洗(兩次電解清洗總的金屬損失量控制在<3%範圍)。這樣可使絲材的表面狀況得到明顯改善,光潔度增加,從而減輕了鎢絲在繞制過程中應力集中的程度,使低溫延性大大提高。

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一、垂熔制度

垂熔工藝對鎢條的物理、化學性能有著直接影響,應根據鎢粉的平均粒度和粒度分佈曲線,採用相應的升電流規範,以保證有害雜質和無效摻雜劑得以充分揮發和排除,使雜質降至許可要求範圍之內。在垂熔過程採用自動控制和慢速垂熔規範,如適當延長鎢坯的垂熔時間,也對提高鎢絲低溫延性有較好的作用。

此外,摻雜鎢絲的低溫延性與絲材晶粒度也有著密切關係。晶粒細、晶界多,在相同雜質含量的情況下,分佈在晶界上的雜質濃度相應較低,因此危害較小。相反,晶粒粗,晶界少。雜質於晶界上的分佈濃度較高且分佈不均,故危害較大。同時,晶粒較細,即單位體積內的晶粒數較多,在一定的變形量下,和粗晶粒相比,變形較為分散,從而使各晶粒之間及同一晶粒內的變形比較均勻,變形時的應力集中程度較低,且集中的應力也比較容易得到鬆馳,故能承受較大的變形量。總之,粗大的晶粒組織對鎢絲的低溫延性不利。而鎢絲斷面的晶粒度,又與原料鎢粉的平均粒度及粒度組成、垂熔條件、變形及退火參數的控制等密切相關。

二、變形過程中的“三度”

鎢材的加工為熱加工,人們習慣上將其旋鍛、拉伸過程中的加工速度、加熱溫度和變形程度簡稱為三度。由於旋鍛多為手工送料,拉伸速度也可人為調整,所以容易造成鎢絲延伸性很不均勻,旋鍛或拉伸速度過快也是出現局部缺陷的原因之一。因此,需嚴格按照絲材直徑合理控制加工速度。此外,還需分配和控制好各加工道次的變形量。

變形過程中的加熱溫度,對摻雜鎢絲的低溫延性也有著直接影響。若溫度過低,加工中除可能產生分層外,還會使鎢絲的表面纖維碎化。在繞絲過程中,碎化成一段一段的纖維之間形成微裂紋,這些微裂紋引起應力的高度集中,從而成為鎢絲的斷裂源。同時在拉伸過程中,還必須使絲材進模時和進模後保持一個相對穩定的溫差T。我廠的實際生產情況表明,在從d2.60mm→d1.52mm的加工工序中,最佳T值約為100℃,而從d1.27mm→d0.67mm的加工工序,其最佳T則約為200℃。

拉伸加工狀態的絲材,其晶粒的大小隨絲徑的減小而減小,甚至最小可達30nm。在拉伸狀態下,絲材的應變值及位元錯密度隨絲徑的減小而增大,深度溫加工的鎢絲位元錯密度可達到1012數量級,因此經深度溫加工的鎢絲具有較好的低溫延性。為此成品鎢絲退火點的選擇不宜靠成品規格太近,一般要求退火後須經過十道模具的拉制。

三、旋鍛過程中的再結晶退火處理

粗加工中,將鎢條旋鍛到一定程度時,要進行一次或兩次再結晶退火處理。採用傳統的垂熔退火方法,除夾頭部分達不到再結晶程度外,退火棒料的結晶還往往呈現出一頭粗一頭細,這對鎢絲的低溫延性有極大的影響;採用高頻退火,雖可克服上述缺點,但耗能大,效率低。目前我廠採用YHIGBT型中頻感應退火爐對鎢條進行中頻退火,替代傳統的垂熔退火和高頻退火。掌握好退火溫度與頻率參數的關係,通過中頻退火可使鎢棒的加熱溫度內外均勻,上下一致。對經中頻退火的鎢棒進行檢測,其橫斷面內外結晶均勻,品質穩定一致性好,極大地改善了鎢絲的低溫延性。同時與高頻退火相比,中頻退火可節電70%,效率提高一倍。

四、模具及石墨乳等影響因素

在旋鍛和拉絲時所用的旋鍛模和拉絲模,是使被加工的鎢棒材和絲材產生塑性變形的直接工具。模具的材質、結構、形狀及尺寸的正確選擇與設計,模具製造加工的品質、使用與維護的合理性,均直接影響到鎢棒、鎢杆及最終鎢絲的品質、成品率、生產效率和生產成本。

對旋鍛模的品質而言,材質選擇是基礎,結構設計是關鍵。旋鍛模的常用材料有高速工具鋼、鋼結硬質合金、硬質合金等。結構上,旋鍛模由進出料喇叭口和定徑區組成。定徑區的形狀近似橢圓柱形,其作用是準確控制被加工材料的形狀和尺寸,保證材料的表面品質。定徑區過短,錘痕明顯,表面不光,尺寸難保證;定徑區過長,使模壁和材料的接觸面增大,散熱快,降低變形溫度,最終影響鎢絲的低溫延性。在實際生產中,控制定徑區的長度為(0.5~2.5)d(d表示被加工材料的直徑)。定徑區的橢圓度用短軸與長軸之比表示,一般控制在0.8~0.9之間。橢圓度過大,鎢材與錘模的接觸面很小,易產生劈裂,且材料表面不光滑;橢圓度過小,鎢料表面易出現“耳子”或“啃料”,模具也容易開裂。

拉絲模是鎢絲生產中的重要工具,常用硬質合金、人造金剛石、金剛石等材料。拉絲模的孔形是否合理,不但影響模具的使用壽命和鎢絲的生產成本,而且對絲材的品質也有著極大影響。如壓縮錐角過大,鎢絲在拉伸過程中容易產生內裂紋,從而降低其低溫延性。多年的拉絲經驗證明,在摻雜鎢絲的拉制過程中,可根據絲材的斷面壓縮率,合理確定拉絲模的模角大小,其數值一般在10~15℃內變化。

石墨乳在加工過程中對鎢絲起潤滑和保護作用。據分析,正常拉絲情況下,約有70%的功用於克服模壁與絲材之間的摩擦阻力,若潤滑性能不好,所需的拉伸力加大,並且摩擦熱也相應增大,進出模溫差減小,易造成縮絲。同時,在高溫下,絲材表面若保護不好,容易產生氧化,這些都將引起鎢絲低溫延性的惡化。

綜上所述,摻雜鎢絲的低溫延性與原材料、工藝程序控制等密切相關,並直接影響鎢絲的繞制性能。除此之外還應看到,繞制中繞絲機的精度、絲盤和導嘴的粗糙程度等,也對鎢絲的繞制性能產生一定影響,如壓簧太硬或太緊,鎢絲排線不良,反拉力過大,以及操作不當,都將不利於摻雜鎢絲的繞制。

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