鎢鋼刀具銑切時常見問題解決方案
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- 分類：鎢的知識
- 發佈於：2013-01-23, 週三 17:17
- 作者 zwc
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鎢鋼刀具銑切時常見問題解決方案
| 問題 | 原因 | 解決方法 |
| 刀具斷裂 |
•進料太快 •排屑量過高 •刃長過長或總長過長 •磨損過多 |
•降低進料速度 •降低每齒的進給率， •固定刀柄較深；使用較短的端銑刀 •早期研磨 |
| 磨損 |
•速度過快 •較硬的工件 •切屑堆積在刃上 •不正確的進料及速度（太慢） •不正確的切角 •主要隙角太小 |
•降低速度：使用另一種潤滑劑 •使用等級較高的工具材質和鍍層 •改變進嵙辜及速度。改變切屑大小或是以潤滑劑或空壓機來清除切屑 •增加進料率和速度。試用下切的方式進刀 •改用正確的切角 •改用較大的隙角 |
| 工具壽命短（刀刃鈍化） |
•切削時的摩擦力太高 •工件較韌 •不正確的切角 |
•早期研磨 •使用高級工具鋼（分子金屬聚合物） •改用正確的切角和隙角 |
| 刀刃缺口 |
•進料太快 •初次切削時進料太快 •機器、工具或是固定具剛性不足 •工具固定不牢 •工件固定不牢 •缺乏剛性 •刀刃過於銳利 |
•降低到適當的進料率 •初次切削時降速 •改用剛性較佳的機器、工具或固定具 •確實固定 •確實固定 •使鬲聶短的端銑刀，固定刀柄較深，試用下切方式進刀 •減少隙角及切角 |
| 切屑堆積 |
•切屑移除過快 •排屑空間不足 •潤滑不足 |
•調整進料率或速度 •使用較少刀刃 •使用空壓機 |
| 毛邊 |
•主要隙角過度磨損 •不正確的銑切設定 •不適當的切角 |
•早期研磨 •更正銑切設定 •改用正確切角 |
| 邊緣無垂直度 |
•進料太快 •過度切削 •刃長或總長過長 •刃數太少 |
•降低到正確的速度 •減低切削時的深度及寬度 •使用適當的工具長度，固定刀柄較深 •使用多刃端銑刀 |
| 尺寸不夠精准 |
•過度切削 •機器或固定具缺乏准度 •機器或固定具缺乏剛性 •刃數太少 |
•減低切削時的深度及寬度 •修理機器及固定具 •改變機器、固定具或是切削設定 •使用多刃端銑刀 |
| 嘈雜 |
•進料率及速度過快 •機器及固定具剛性不足 •隙角過大 •工件固定不良 •切削過深 •刃長或總長過長 |
•更正進料率及速度 •使用較佳的機器或工具固定具或是改變設定 •減少隙角，作邊緣處理（以油石塗主要隙角） •確實固定工件 •減少切削深度 •固定刀柄較深，使用較短的端銑刀或是試著改用下切方式進刀 |
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粗糙的 表面細銑 |
•進料太快 •速度太慢 •過度磨損 •切屑堆積在刃口形成切削作用 •端刃未作排屑曲面 |
•降低到正確的進料速度 •使用較高的速度 •早期研磨 •減少排屑量 •於刀刃底部研磨曲面 |
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鎢鋼刀具的損傷及其對策
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- 發佈於：2013-01-23, 週三 17:14
- 作者 zwc
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鎢鋼刀具的損傷
(一)擦傷磨損：如圖所示，當後面有相當厲害的條狀磨損發生時，採用細粒子材料的刀具，並且要經過高溫淬火來增強其硬度和強度。推薦含微量碳化鉭的材料。具體如下面的例子所示，請按箭頭的方向來選定材料。
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K10用途材料→K05用途材料 |
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(二)月牙窪：當前面有相當厲害的凹狀磨損發生時，應考慮高溫時的擴散和強度，推薦使用碳化鈦、碳化鉭含量高的材料。具體如下面的例子所示，請按箭頭的方向來選定材料。
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P20用途材料→P10用途材料 |
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(三)崩刃：當後面有細小的碎粒落下時，再仔細地研磨刀尖，對切削刃也要進行珩磨，可以大幅度地減少碎屑。對於那些在加工時需要採用大的前角的材料（比如說軟鋼），請參照下面的例子來選定工具材料。
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K10用途材料→K20用途材料 |
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(四)熱龜裂：當前面或後面產生嚴重的裂縫時，推薦使用熱傳導性能好、不易產生熱疲勞的M系列用途材料。
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P20用途材料→M20用途材料 |
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(五)缺口：沿著刀刃產生比較大的缺口時，為了加強切削刃的耐衝擊性，將前角向負的方向修正。如果改變刀刃形狀也無效果時，選擇韌性高的材料。
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P20用途材料→P30用途材料 |
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(六)異常碎屑：由於發熱而在刀刃上產生嚴重的缺口時，可降低切削速度，或者使用耐高溫的材料。
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P10用途材料→M10用途材料 |
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(七)積屑瘤的剝離：很多場合下，在前面（或後面）去除積屑瘤時，會發生切削刃被剝離的現象。這種情況下要選擇大的前角，或者提高切削速度。
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P20用途材料→M30用途材料選擇大的前角 |
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(八)塑性變形:對於切削中由於高熱而產生的刀刃塑性變形，可選擇鈷含量低的、高溫時強度高的材料。
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P30用途材料→P20用途材料 |
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(九)成片剝離:由於切削中的振動，工件材料產生彈性變形，在前面出現剝離現象，此時可選擇鈷含量高的、韌性好的材料。
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鎢鋼鉸刀的選擇方法
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- 發佈於：2013-01-23, 週三 17:08
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一般在用鉸刀進行作業時要注意的問題有加工餘量、深度（對直徑而言）、表面粗糙度和孔的擴大等，鎢鋼鉸刀的選擇標準如表：
選擇鉸刀的大致標準
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加工餘量 |
深度（L/D） |
表面粗糙度 |
孔的擴大 |
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釺焊式鉸刀 |
少一些為好 |
<5 |
鋼材達到高精度比較困難 |
不一致 |
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整體式鉸刀 |
少一些為好 |
8~10 |
鋼材切削時使用帶油孔較好，但達到6S比較困難 |
一致 |
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拉刀 |
參考用鑽頭加工的預製孔 |
<5 |
鋼材切削也能得到高精度的表面 |
一致 |
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槍管鉸刀 |
稍多一些為好 |
可以相當深 |
鋼材為Ra6~12μm左右，鋁和鑄造物為Ra3~6μm左右 |
一致 |
加工時特別要注意的是給油的方法，也就是說，必須認真考慮如何巧妙地將切屑除去。舉例來說，比起起臥式加工，用立式鑽床加工時，切屑和油都會往下流出，因此減少了切屑的堵塞和油膜的不連續現象，也會提高加工面的品質。尤其是在深孔加工時，要注意必須用帶油孔的鉸刀。
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帶油孔的整體鉸刀 |
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用普通的鉸刀加工出來的面 |
用帶油孔的鉸刀加工出來的面 |
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鎢鋼鉸刀的使用方法
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- 發佈於：2013-01-23, 週三 17:10
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裝配精度：使用鎢鋼鉸刀時要注意，在將其裝到機器上時，鉸刀前端進刀部分的抖動要控制在0.02mm以下。在切削中，為始終保持這個精度，可使用導向套筒。
進刀部分切削刃缺口的檢查：即使鉸刀的抖動能被限制在所期望的範圍內，但實際上常常由於切削刃本身有崩刃、缺口，還是得不到好的表面粗糙度和孔的精度。所以在使用前，不僅要檢查鉸刀的抖動，同時還要檢查切削刃本身有無崩刃、缺口。
給油方法：加工時用油潤滑不僅可以使拋光的效果更加顯著，還能幫助切屑順利排出，使孔的精度和加工面的精度進一步提高。給油時要注意選擇好注油的方向，特別是在一些專用的臥式機床上加工時，要使油直接注到鉸刀的切削刃上，此時考慮採用如圖所示帶油孔的鉸刀是個不錯的選擇。
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帶油孔的鉸刀及其結構 |
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在良好的切削狀況下得到的切削 |
導向套筒：要想得到高的精度，特別是在加工面精度要求較高的時候應該使用導向套筒。這種情況下，問題是如何選擇導向套筒和鉸刀之間的空隙。空隙的值在0.005mm左右是最理想的，如果達不到，最大也不應超過0.02mm。
被加工工件的裝夾：在進行精度要求高的鉸刀加工時，孔的精度和加工面的粗糙度會受到被加工工件夾緊方式的影響，特別是在切削速度高的時候這個影響更大，所以必須仔細考慮夾緊方式。在裝夾時不僅要考慮上下方向，同時應考慮進給方向。
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鎢鋼鑽頭的使用方法
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- 發佈於：2013-01-22, 週二 17:09
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切屑的處理
用鎢鋼鑽頭加工時，並不希望切屑連成壹長條排出。特別是在加工韌性比較強的材料時，切屑過長會發生切屑堵塞，從而損壞刀具。在這種情況下壹般是停止進給，將切屑清除後再繼續加工，這種方式稱爲階段式進給。
爲了將切屑切斷，可采用在鎢鋼鑽頭的切屑槽部分安裝金屬墊片的方法。
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帶斷屑槽的鎢鋼鑽頭 |
鑽頭直徑和開孔的深度
標准的開孔深度最大爲鑽頭直徑的5倍，如果是刀柄上釺焊鎢鋼刀片的類型，深度最大可以達到鑽頭直徑的7-8倍，當然那種情況下對切屑的處理很重要。
導向套筒的使用
當工作表面不平坦時，爲了防止刀尖抖動而導致切削刃損壞，盡可能使用導向套筒，以便使鑽頭能以直線切入加工材料。
孔徑、孔深以及工具選定的大致標准
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根據孔徑和孔深的關系來選擇鑽頭的種類 |
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在孔徑爲20mm，孔深爲12mm時可采用麻花鑽，孔深爲15mm時采用長鑽頭，孔深爲15mm時采用長鑽頭，孔深爲50mm時使用槍管鑽，或使用BTA工具中的開孔工具。
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