成形周期是注射成形质的三大工艺条件之一，它既是作业效率的直观表征，又是质量控制的重要参数。

 

定义：完成一次注射成形过程所需的时间称之为成形周期。完整的成形周期包括合模时间、注射时间、保压时间、冷却时间和其它时间等。

合模时间（闭模时间）：是指注射成形动作之前模具的闭合时间。如果合模时间过长，即模具冷却时间过长，则模具的温度过低，另外熔料在料筒的停留时间也相应加长（连续作业的情况）；反之，模具温度会较高。模具温度直接影响熔料的流动与冷却特性，进而影响制品的最终性能。

 

注射时间：注射开始到模具型腔充满的这一段时间，即螺杆或柱塞的轴向行进时间。在实际生产中，注射时间根据制品的大小从几秒到十几秒不等。注射时间是由注射速度与模具型腔大小决定的，注射速度主要影响熔体在型腔内的流动行为。

 

保压时间：是指模具型腔充满后继续加压的这一段时间，即螺杆或柱塞在成形位置的停留时间。压力过高时,将会出现较大残余应力,易产生溢料溢边，使强度反而下降,甚至造成脱模困难；保压压力太低，容易造成制品未压实，成形效果差。

 

模内冷却时间：是指保压段结束后至开模前所需要的时间，包括螺杆或柱塞的后退时间。模内冷却时间主要由制品的厚度、热性能（热容和热导率）和模具温度等因素影响。冷却时间的选取以脱模时制品不发生变形为原则，冷却时间过长，会拉长整个生产周期，降低生产效率，还会造成脱模困难等问题。冷却时间过短，制品容易产生变形等缺陷。

 

其它时间：包括开模时间、脱模时间、喷涂脱模剂的时间等。