钨冶炼萃取法回收氨氮

目前，在钨冶炼中采用蒸发结晶法回收氨制取氯化铵，实现氨氮循环利用，现有技术存在着氨氮回收率低、蒸发结晶能耗大、成本高等不足。回收率低势必造成工作环境差、废水难于达标排放。 同时，随着石油的价格不断上涨，蒸发回收的成本也将会越来越高。 因此，研发出一种低能耗的回收工艺来替代目前的蒸发结晶工艺意义十分重大。

针对现有技术普遍采用蒸发结晶回收法存在的不足，有学者提供一种利用萃取吸收在钨冶炼中治理氨氮的方法，以进一步提高氨氮回收率，改善工作环境和降低生产成本。其步骤如下：

第一步，萃取：将蒸发回收的稀氨水加入有机相萃取剂进行萃取铵根离子NH⁴⁺，有机相萃取剂按质量百分比由80%煤油和20% P507配制而成，氨水中的游离水和氢氧根离子进入萃余液水相中， 从而实现铵根离子与氢氧离子的分离和游离水的排放；萃余液部分为干净工艺水，实现无害排放；

第二步，反萃：在萃取后的有机相中加入工业浓盐酸进行反萃，反萃后重相为氯化铵，氯根浓度175～200g/L，分层在底部，从下部出料阀排除；轻相含P₅0₇有机相经洗涤后进入下一周期循环萃取使用；反萃液氯化铵溶液进行氨吸收，吸收后混合液中氯根浓度 175～200g/L；氨水浓度110g/L返回钨冶炼离交流程当解析剂；

第三步，洗涤：在反萃后的有机相中加入0.5%有机相体积的无 盐水进行洗涤，确保有机相残余的氯化铵尽可能排出，以免影响下一周期的作业；减少氯化铵进入下一周期的水相中，污染排放工艺 水。洗后液为氯化铵溶液，连同上一步反萃液（氯化铵溶液）一起进入氨吸收。洗涤后的有机相萃取剂P₅0₇进入下一周期循环使用。

上述方法结合钨冶炼中对氨氮的成分的不同需要，即：一定浓度的氨水（NH₃•H₂O），结合一定浓度的氯化铵(NH₄Cl)作为解析剂在钨冶炼离子交换中的应用。采用萃取与吸收相结合尽可能将钨冶炼过程产生的氨水中的铵根离子进行萃取回收；反萃得到一定浓度的氯化铵液体对流程产生的氨气进行有效吸收，最终得到满足工艺要求的一定浓度氯化铵和氨水混合液作为解析剂，实现氨氮在流程中的闭路循环利用,从而降低成本，节约资源，保护环境。

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