钨铜合金电极熔渗机理
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- 发布于 2015年11月09日 星期一 17:52
- 作者：xiaobin
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在钨铜、银钨和钨铁等机械零件以及金属陶瓷材料或复合材料的生产中，熔渗法是其中最为主要的工艺方法之一。以钨铜合金电极为例，熔渗过程是将高温烧结后的钨骨架浸入铜液中，使得钨骨架中的孔隙被铜液填充，再经退火冷却后得到致密的钨铜合金材料。因此，熔渗工艺是钨铜合金电极制备中最为关键的一道工序，其直接影响钨铜合金电极的综合性能。而目前的研究多集中在熔渗的各项参数上，对于熔渗机理的研究相对较少，而且这些研究大多数是针对于粗颗粒钨粉，而很少涉及到细颗粒钨粉。
熔渗的过程是依靠外部金属液润湿粉末多孔体（钨骨架），在毛细管力的作用下，液体金属（铜）沿着颗粒间孔隙或颗粒内孔隙流动，直到完全填充孔隙为止。自发熔渗不是因为原子的扩散作用，而主要是借助毛细管力使得熔融铜液充填与多孔钨基体的孔隙之中。从毛细管形成机制上来看，毛细管中液体的重力势能应当来自液体内部分子进入附着层时所损失的势能。因分子在附着层中的势能应比在液体内部时更小，根据稳定平衡时势能最小的原理，液体内部分子要尽量挤入附着层，使附着层有伸展倾向。
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钨铜合金电极熔渗工艺流程介绍
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- 分类：钨业知识
- 发布于 2015年11月09日 星期一 17:51
- 作者：xiaobin
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钨铜合金电极熔渗工艺流程图:
混料制备：先将钨粉、诱导铜粉等按照一定比例装入球磨机中，经一定时间后加入1%硬脂酸并干燥过筛从而制得混合粉。
压制成型：采用液压机压制，压制过程中有部分粉末损耗，称量时应注意。
脱脂工艺：使用H2作为保护气氛进行热脱脂，粘结剂必须脱除干净以免污染烧结炉。
高温烧结：使用H2作为保护气氛，于钼丝炉中进行高温烧结。
熔渗：使用H2作为保护气氛，在1200-1300℃下进行熔渗铜。
后处理：将熔渗后的钨铜合金电极进行退火处理，提高合金性能，然后进行表面处理去除多余的铜。
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烧结工艺对钨铜合金电极性能的影响（三）
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- 发布于 2015年11月06日 星期五 17:01
- 作者：xiaobin
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从烧结动力学的方面看，钨铜合金电极中钨粉的烧结主要存在扩散和流动两种不同的机制。尤其是在烧结的中、高温阶段，表面的扩散作用就显得十分明显。此时由于粉末粒度较细，即粉末的比表面积较大，表面的活性原子数较多，表面的扩散就相对较为容易进行，这也就使得钨骨架烧结很容易就从第二阶段迅速进入第三阶段。而若能将烧结过程控制在第二阶段，则各项性能相对较为理想。下图为烧结温度对钨铜合金电极硬度影响：
从图中我们不难发现钨骨架的硬度从初期随着温度的增大而增大，直到后期趋于平稳，基本上与烧结温度对钨铜合金密度的影响效果相一致。
更多烧结工艺对钨铜合金电极性能的影响相关内容请参考以下链接：
http://news.chinatungsten.com/cn/tungsten-information/80083-ti-10288
http://news.chinatungsten.com/cn/tungsten-information/80084-ti-10289
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烧结工艺对钨铜合金电极性能的影响（四）
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- 发布于 2015年11月06日 星期五 17:07
- 作者：xiaobin
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而烧结温度对钨铜合金电极电导率的影响如下图所示。从图中我们不难得知，刚开始时钨铜合金电极电导率随着烧结温度的增加而增加。如当烧结温度从约1150℃增加至1300℃时，钨铜合金电极电导率从33.12%IACS增加到41.23%IACS。然而，当烧结温度继续增加，由1300℃升高到1450℃时，此时钨铜合金电极的电导率反而下降。
这是由于一开始烧结温度增加，压坯及制备的钨骨架中孔隙连通性较好，闭孔也相应较少，熔渗后钨铜分布较为均匀，因此电导率随着烧结温度的升高而上升。但是当烧结温度继续升高，钨骨架的闭孔也随之增加，从而影响到随后的熔渗效果，使得熔渗不足，孔隙增加，最终导致钨铜合金电极电导率的下降。
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硬质合金钻铣复合刀具简介
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- 发布于 2015年11月06日 星期五 16:58
- 作者：zhihua
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硬质合金钻铣复合刀具被称为新型的钻削立铣刀，具有轴向切入和径向切入的二种功能，在一次装夹中可进行轴向进给和径向进给而无需换刀，减少了换刀次数和加工工序，提高了工作效率，特别适用于加工封闭型键槽及模具的凹形腔，是数控仿形铣削和加工中的主要配套刀具。
可转位钻削立铣刀的刀体采用一般采用合金钢制成，切削部分由担任外缘切削的刀片和担任端面切削的刀片组成。刀片材料为硬质合金，表面可作TiN涂层处理。刀片刃口磨损后可以转位。钻削立铣刀的规格为Φ12～40mm，使用不同牌号的硬质合金刀片，可切削碳钢，合金钢，不锈钢，铸钢，灰铸铁，球墨铸铁，冷硬铸铁，青铜和黄铜等材料。
钻削立铣刀在加工硬度为120～300HB的碳素工具钢时，切削速度可达80～120m/min，最大轴向切深为7mm，进给量一般为每齿0.05～0.15mm。切削时切削力小，切削轻快，切屑收缩变形小，切屑光洁无毛刺，切削后刀片无明显磨损和崩刃现象，切出的封闭槽底面接刀平直，表面粗糙度数值在Ra1.5μm左右。（结束）
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