钨及其合金的烧结通常采用直接烧结法、间接烧结法。直接烧结法多用于规格较小，供棒、杆、丝等用钨及其合金粉末冶金棒坯的生产。间接烧结法多用于大型的板坯。部分液相烧结法用于制取钨及其合金粉末冶金制品，如钨板坯、钨基高密度合金、钨-铜合金等。

采用钨预烧坯置于垂熔炉两个电极夹头之间，预烧坯在氢气保护气氛（或真空及其他保护气氛）中以低电压、高电流、电阻发热进行烧结的方法，称为直接烧结法。

直接烧结法设备：直接烧结法主要设备为预烧炉和垂熔炉，垂熔炉结构常见的是水冷钟罩式、有单罩式和多罩式。

直接烧结法工艺

预烧结

预烧结的目的是为了排除压坯中的易熔、易挥发的物质，提高压坯的勺导电性和强度。预烧结工艺制度依据坯料的牌号、规格等而确定。

垂熔烧结

垂熔烧结的工艺制度主要是控制电流值、升温时间、保温时间、冷却水的温度与流量。一般在垂熔生产中，每批钨坯在确定工艺制度前，先做熔断试验，确定熔断电流。生产中最高垂熔工作电流约为熔断电流的88%-93%。


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钢模压制是普通压模成形的主要方法，主要设备为压力机和压模，压力机有机械式、液压式、机械—液压组合式。压模的种类很多，对于钨钼生产，主要是可拆组合式，压坯形状主要为条、块等。

钢模压制成形设备

液压机

钨及钨合金钢模压制主要采用液压机，液压机的种类和规格很多，有多种型号的单向自动压力机和双向压力机，液压机的制造技术已十分先进，自动化程度越来越高。

模具

压模的种类有很多，有自动压模、可拆式平动压模，钨及合金条块的生产主要为可拆式平动压模，常用压模材质为碳素工具钢，热处理硬度在60HRC以上，模具内壁表面粗糙度为Ra0.16～0.32μm(▽9)以上，配合间隙为0. 03-0.05mm。

钢模压制成形工艺：钨及其合金压坯的压制与产品的牌号及润滑条件有关，一般压制压力在100 N 600MPa范围。高


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压坯尺寸较小，外形较简单的钨及合金粉末冶金制品，可以用钢模压制生产，但大规格，形状复杂的压坯普通钢模是无法成形的，应采用等静压及其他方法成形。等静压包括冷等静压和热等静压，其中冷等静压在工业生产中已经普遍适用。

等静压是借助于高压泵的作用把流体介质（气体或液体）压入耐高压的钢体密封容器内，高压流体的静压力直接作用在弹性模套内的粉末上，粉末体在同一时间内在各个方向上均衡地受压而获得密度分布均匀和强度较高的压坯。
冷等静压所用的流体介质通常为水或油，软模用优质橡胶或塑胶制成。

等静压成形同一般钢模压制成形比较，它的优点是：等静压制时，通过胶体软模施于被压分体的整个外表面上，可以制造形状复杂，密度均匀，高度和直径的比例可以任意选择的压坯，压制时，粉末与弹性模具的相对移动小，因此摩擦损耗也小，所需单位压力低，密度均匀，压坯密度和强度均高，便于运输和机械加工处理，而且软模的制造成本也低。

等静压设备：等静压制主要设备为等静压机，组合模及自动装机械。在此，仅介绍冷等静压机和软模的制作。

冷等静压机：冷等静压机主要由高压容器和流体加压泵组成，配有流体储槽，压力表，输运流体的高压管道，高压阀门等。

工业上应用的冷等静压机主要有三种类型：拉杆式等静压机、螺纹式等静压机、柜架式等静压机。

软模制作及技术要求

模具材料的选择和模具的制作：不同的粉末体在等静压制成形时需要不同的压力，金属粉末等静压力为43-219MPa，陶瓷用碳化物为70. 4-219MPa。因此，钨粉等静压制需要用的模具材料必须应有一定的强度和弹性，装粉时能保持原来的几何形状；具有较高的抗磨耗性能；易于加工；不与压力介质发生物理化学作用；材料不易黏附在压坯上，使用寿命长，价格便宜等。


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成形是粉末冶金过程的重要工序，是使金属粉末具有一定的形状、尺寸、孔隙度和强度压块的工艺过程。钨及其合金生产通常采用普通压模成形和等静压成彤的方法。钨粉及其合金粉末在压制前要进行预处理，如进行粒度搭配，加入润滑剂和其他合金元素等。

粉末在成形前需要进行预处理，预处理的主要内容是粉末消应力退火、混合、筛分、造粒等，其中对于钨及其合金粉末最重要的内容是混合。

混合的目的主要是使粉末物理性能更加一致，富集性杂质均化，进行颗粒搭配，加入其他不同元素粉末，加入黏结剂或润滑剂等。

混合通常是指一种粉末不同批次或物理性能的粉末及两种以上不同成分的粉末混合均匀的过程。混合的方法基本上有两种：机械法和化学法。在粉末混合中使用最广泛的是机械法，机械法又分干混和湿混两种。干混法又分一般干混和保护性干混，保护性干混是抽真空、充填惰性气体及其他保护气体如氮气等。湿混所加的介质常为酒精、汽油、丙酮、水等，对湿混使用的介质，要求不同粉末发生化学反应，沸点低而易挥发，无毒性，来源广泛而成本低等。

粉末机械混合的均匀程度取决于粉末的物理性质、混合设备、混合工艺（装料量、球料比、时间和转速）等。
在通常情况下，钨及钨合金采用干法混合，混合和加入润滑剂在同一混料器内进行。


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