硬质合金眼镜板一般工作介质是水泥、水、细粗骨料以及其他添加剂组成混凝土，将其硬度指标转化为洛氏硬度约在HRC40-50之间。而期间发生的主要磨损形式可分为两类，一类是切割环在换向的过程中，眼镜板和浮动切割环瞬间接触的过程中所产生的磨粒磨损和冲蚀磨损；另一类则是眼镜板的内孔在混凝土吸料和泵料的过程中所产生的低应力磨损和冲蚀磨损。在混凝土泵工作一段时间后，硬质合金眼镜板与切割环之间存在一定的间隙。理论上说，磨料摩擦和磨料磨损是一般滑动接触表面典型的磨损形式。眼镜板和切割环材料同为硬质合金并形成一对摩擦副，其浮动的切割环在眼镜板上进行快速的往返摆动。二者不断发生表面接触形成磨粒磨损。

此外，工作环境中还存在着矿粉、石英砂等一些硬质颗粒，混凝土也属于带有腐蚀性的工作介质，这些原因都会进一步加剧硬质合金眼镜板的磨料磨损。现如今，随着建筑高度的不断升高，泵送高度和压力也在不断提升，对于硬质合金眼镜板与切割环就提出了更高的要求，随着工作时间的推移，眼镜板和切割环之间会逐渐出现更大的间隙或者偏磨的情况，从而导致最终眼镜板的失效。

硬质合金眼镜板的另一种磨损失效形式为内孔耐磨焊剥落。在混凝土的冲击作用下，眼镜板表面的合金环产生崩裂，这是由于其内孔的耐磨性较差，不能够完全抵抗混凝土的冲击与磨损。混凝土流动时与眼镜板的内孔发生相对运动，接触表面的材料先发生变形，这就使得表面以及表面周围的固体材料性能发生了改变，容易因受力不均而发生变形。因此，增强硬质合金眼镜板内孔的耐磨性就显得至关重要，其具有增强保护表面合金环以及减小变形的作用。为了提高硬质合金眼镜板的使用寿命，我们可以从材料和结构上对眼镜板的内孔耐磨性进行改善。

从材料上我们可以采用堆焊耐磨焊条以及直接采用硬质合金材料这两种方法。通过实验比较，可得出以下耐磨焊条与硬质合金磨粒磨损的对照表：

从表中我们可以清晰地看出硬质合金的耐磨性是堆焊耐磨焊条耐磨性的5倍之多，因此眼镜板的内孔材料采用硬质合金材料是最佳的选择。而对于眼镜板的内孔结构，为了避免眼镜板镶合金时所产生的高温带来的缺陷，相关研究人员采用了镶合金套结构，有效地延长了硬质合金眼镜板的使用寿命。

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钨极氩弧焊的特点如下所示：
1.钨极氩弧焊常采用氩气作为保护气体。氩气容易引弧，且形成的电弧稳定。另外，氩气的密度大，在焊接过程中可以形成良好的保护罩，能起到良好的保护作用。且氩气的原子质量大，具有很好的阴极清理效果。
2.焊缝质量高，在焊接过程中氩气不与金属反应，也不溶于金属，整个焊接过程主要是金属熔化和结晶的简单过程，因此能够获得纯净及质量高的焊缝。另外，由于填充焊丝熔滴不通过电弧，所以不会产生飞溅，焊缝成型美观。
3.焊接变形和应力小，电弧受到氩气流的压缩和冷却作用，电弧热量集中，热影响区很窄，因此焊接变形和产生的应力都较小，适合于薄板的焊接。
4.易于观察和操作，钨极氩弧焊是明弧焊，所以观察方便，操作容易，适合用于全位置焊接。
5.可焊接的材料范围广，几乎所有的金属材料都可以进行氩弧焊，特别适合焊接化学性能活泼的金属和合金，例如铝、镁、钛等金属。
6.电弧稳定，钨极氩弧焊的电流稳定，即使在很小的焊接电流下仍可以稳定的燃烧，适合薄板、超薄板材料的焊接。

钨极氩弧焊不仅焊接的范围广，且焊接的质量高，能够得到高质量的焊缝，因此在工业行业中被广泛应用。随着科学技术的发展，钨极氩弧焊也常被用于在碳钢和低合金钢的压力管道的焊接打底，以提高焊接接头的质量。

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目前常用的成型方法有模压成型、挤压成型和注射成型，其中在钨铜材料中应用较为广泛的是模压工艺与注射成型工艺。模压成型又被称为压制成型或压缩成型，其是先将粉状，粒状或纤维状的塑料放入成型温度下的模具型腔中，然后闭模加压而使其成型并固化的作业。其主要优势在于对原料损失小，设备成本低、一次成型、可成型较大尺寸的平板制品，而缺点是周期长、效率低、不适合复杂制品成型、不适合尺寸精度要求很高的制品、压机大小的限制等。而注射成型工艺这里特指金属粉末注射成型（MIM），其是将现代塑料注射成型技术引入粉末冶金领域而形成的一门新型粉末冶金近净形成型技术。基本工艺过程是：首先将固体粉末与有机粘结剂均匀混练，经制粒后在加热塑化状态下(～150℃)用注射成形机注入模腔内固化成形，然后用化学或热分解的方法将成形坯中的粘结剂脱除，最后经烧结致密化得到最终产品。粉末注射成型的优势在于制品密度高、适用材料范围广、产品一致性高、可成型尺寸较小且结构形状复杂的制品。而相应的缺陷是对注射工艺要求较高、模具设计成本费用高、适合小批量生产等。

以W-10Cu钨铜制品为例，比较模压成型和注射成型两种工艺下的钨铜材料性能。W-Cu的理论密度值为17.28g/cm3，通过计算得出相对致密度及其相对值密度随烧结峰值温度的变化趋势如下图所示：

从图中我们不难看出，随着烧结温度的不断上升，两种工艺下所制得的钨铜复合材料的密度都呈现先升后降的变化趋势。而有所不同的是二者密度的峰值所对应的温度不同，模压样在1350℃时密度最高，达到17.16g/cm3,而注射样则在1400℃下密度达到最高的17.17 g/cm3。之后温度进一步升高，二者的密度开始下降。这是由于温度过高时，样品发生了过烧，钨铜内部的铜相渗出至表面，内部存在了一定的孔隙缺陷。在两种工艺的最佳烧结温度下，注射样的致密度达到了99.31%，属于完全致密，而模压样达到99.78%，密度低于注射样。另外，钨铜复合材料的硬度（HRB）与其密度呈正相关，密度越大，相应的材料的硬度也越大。

除了致密度和硬度之外，我们还对两个工艺下的钨铜样品微观结构进行了对比。其具体过程为将经研磨、抛光后的钨铜复合材料试样用FeCl3盐溶液进行腐蚀2分钟后，用清水将其表面腐蚀液冲洗干净，然后用酒精棉擦拭其表面，再进行烘干，最后放置在金相显微镜下进行金相显微组织结构的观察。通过对比金相照片和SEM照片可以发现，模压成型的钨铜样品中的W、Cu两相分布较为均匀，晶粒尺寸均匀，但是在一定温度下内部发生了偏析现象，造成了铜的区域性富集，有一定的孔隙存在。而对于注射成型工艺下的钨铜样品，内部的W、Cu两相分布均匀，不存在W相和Cu相富集的现象，并且Cu相在W颗粒的四周形成了网络状结构。

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