仲钨酸铵生产流程：

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仲钨酸铵外观：白色结晶粉末或微黄色。

用途：用于制造各种石油化工催入剂及其它钨化合物，是炼油厂钨基催化剂的主要原料。

包装：内塑外铁桶，每桶净重50公斤或25公斤。

生产工艺：PT的制取方法很多，主要制取方法的原则工艺有：

1.以钨酸铵溶液为原料，用溶剂萃取或离子交换法先制得偏钨酸按溶液，再经蒸发结晶得到仲钨酸铵；

2.以钨酸钠溶液为原料的溶剂萃取法制得AMT溶液，再经蒸发结晶得到仲钨酸铵。

3.加热热离解APT，使其失去部分铵和结晶水，转化为易溶于水仲钨酸铵，再经蒸发结晶得到仲钨酸铵。

4.将APT在水中搅拌下用酸中和至PH3-4条件下使APT转化为AMT溶液，再经蒸发结晶得到仲钨酸铵。

商品规格：

AMT-1纯度99.9%

WO3(%)≥88%,Fe≯0.002%,Si≯0.002,Mo≯0.01,Cu≯0.001,Mn≯0.001,Mg≯0.001,Sn≯0.0001;

AMT-2纯度99.8%

WO3(%)≥84%,Fe≯0.005%,Si≯0.006,Mo≯0.03,Cu≯0.001,Mn≯0.001,Mg≯0.001,Sn≯0.0002。

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仲钨酸铵是一种化学物质，主要是白色结晶，有片状或针状二种，用于制造三氧化钨或蓝色氧化钨制金属钨粉。还用作制造偏钨酸铵及其他钨化合物，用于石油化工行业作添加剂。

分子式在不同的结晶条件下可有以下几种：

(1)3(NH4)2O - 7WO3 - 6H2O

(2)5(NH4)2 - 12WO3 - 5H2O

(3)5(NH4)2O - 12WO3 - 5H2O

(4)5(NH4)2O - 12WO3 - 11H2O

物化性质：性状：白色结晶，有片状或针状二种。溶解性：稍溶于水，20℃时在水中溶解度小于2%，不溶于醇。将仲钨酸铵加热至220-280℃失去部分氨和结晶水，可转化为偏钨酸铵AMT，加热至600℃以上失去全部氨和结晶水，彻底转化为黄色的三氧化钨。

用途：主要用于制造三氧化钨或蓝色氧化钨制金属钨粉；金属钨粉的下游产品有钨材系列，如钨条、钨丝等电真空材料；有合金系列，如碳化钨、硬质合金、合金刀片、合金钻头、合金模具等；其他耐磨、耐压、耐高温的机械装备部件等。

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钨银材料是以钨和银两种元素组成的材料。钨银材料与钨铜材料一样，也是一种假合金，其制取方法与钨铜材料相似。钨银材料的导电性、导热性比钨铜材料好，其他性能相似。

钨银材料和钨铜材料都是在20世纪30年代同时制成并用作电器开关触头(触点)的。50年代末，固体燃料火箭的发展，燃气温度和压强大大提高，原来用的纯钨火箭喷管已不能满足这样的使用条件，当时其他材料也无法满足要求。60年代初，美国莫特(R．E．Mott)和戈特尔(G．G．Goetel)等人根据“发汗冷却”概念，重新研究了钨银假合金，包括对发汗机理、抗热震性、制取工艺和性能的研究。60年代中期研制出钨银(W一10Ag)喷管，装备于“北极星A一3”导弹。钨银喷管虽比钨铜喷管应用早，但因其价格高并且其他喷管材料研制成功，后来再没有发展。目前钨银材料主要用作电器开关触头(触点)，其接触电阻比钨铜材料小，多用于接触器。

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前言

本标准代替GB/T 3875-1983《钨板》。
本标准与GB/T 3875-1983相比，主要变化如下：
1、增大了钨板的厚度、宽度和长度规格范围；
2、调整和增加了钨板的厚度组距，并提高了部分厚度组距的厚度允许偏差精度;
3、提高了产品的不平度要求；
4、修改了钨板的剪切及缺角的要求；
5、增加了厚度>6 mm的钨板的密度测定方法；
6、修改了钨板不平度的测量方法，采用了ASTM B760-86(1999)的方法。
本标准由中国有色金属工业协会提出。
本标准由全国有色金属标准化技术委员会归口。
本标准由全国有色金属标准化技术委员会负责解释。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为：GB/T 3875-1983。

范围

本标准规定了钨板的要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输、贮存及订货单内容等。
本标准适用于粉末冶金坯条或板坯经轧制生产的钨板。

硬质合金的腐蚀会使表面的粘结相耗尽只留下碳化物的框架。相邻碳化物晶粒间的结合处是相当脆弱的，其被腐蚀的速率也很快。低粘结相合金的碳化物的框架更发达，所以其耐磨性和耐腐蚀性比类似牌号的高粘结相合金要好一些。但是，这些效果还不足以延长其使用寿命。耐腐蚀性差也限制了钨钴牌号硬质合金在腐蚀性条件下的应用。

钨钴牌号的耐腐蚀度为PH7，添加立方体碳化物（TiC, TaC and NbC）(的牌号也适用此法)。耐腐蚀度最高的是TiC－Ni牌号，达到了PH1，但是它很脆而且导热性能很差，不易研磨和焊接加工。它只适用于那些高防腐耐磨而机械强度和热冲击抗性要求不高的场合。

在大多数腐蚀磨损环境中（就像硬质合金切削刀具），WC-Ni牌号随更好的选择，其耐腐蚀度可达pH2-3，有时还能低于pH2。原因是它以碳化钨为硬质相，以与钴相近的镍为粘结相，镍的耐腐蚀性能很好而且其整体的机械强度和热力学性能也与钨钴牌号相当。

介质腐蚀性最重要的参数是PH值，其它参数，如温度和电导率，也有较大的影响。电导率的影响主要取决于介质中的离子浓度，也就是其中溶解的盐类的总量。

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硬质合金最重要的特性之一就是在承受轴向载荷时具有超高的抗压强度。体积大的产品中存在大尺寸缺陷的几率较高。EN 24 506 (ISO 4506)给出了一种非常合适的抗压强度检测方法。但为了得到比较精确的硬质合金抗压强度值，科研人员对圆柱形试样进行了改进，使其能够克服边缘和接触的影响。加载初期，试样会产生一定的弹性形变；断裂前还会产生一定的塑性形变。

抗压强度随粘结相的减少和晶粒的细化而增大。低钴细颗粒硬质合金牌号的抗压强度接近7000 N/mm2。抗压强度随温度升高而降低。温度升高会增加塑性形变的比例，使试样在破裂前由圆柱形变成桶形，从而使检测结果变得不确定。

硬质合金疲劳强度的检测条件是施加静态抗压强度65-85%的脉冲压向载荷，持续2x106次。像钢和其他金属一样，硬质合金的疲劳强度没有确切的范围，有时可以无限的使用。疲劳强度随晶粒细化和粘结相的减少而增大。

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任何材料都会包含一定数量的缺陷，例如孔洞，杂质，和显微裂纹。这些缺陷会导致材料强度降低。对于像铜、低碳钢之类的塑性材料而言，缺陷的多少和平均尺寸是影响强度的主要因素，而对于像硬(化)钢、硬质合金之类的脆性材料而言，大于临界尺寸的缺陷的数量决定其强度。也就是说，强度值取决于大尺寸缺陷的存在几率，而大尺寸缺陷的存在几率随体积增大而增加，即体积越大有可能强度越低。

抗弯强度和表面断裂应力的关系是R_bm=3FLk/2bh²,k=倒角修正系数一般为1.00～1.02。

抗弯强度或弯曲强度是检测硬质合金部件和工具（如圆棒）强度最简单最常用的方法。根据标准EN 23 327 (ISO 3327)，将一定长度，带V槽的长方体试样放置在有两点支撑的试验台上，在中心加向下的载荷直到试样断裂。钴含量15%（重量分数），晶粒尺寸介于中颗粒和粗颗粒之间时TRS出现最大值。

工业(界生产)硬质合金旋转工具（硬质合金轧辊、硬质合金旋转切刀等）(的制造商)采用一种经过改进的TRS测试方法, 利用容易制作的硬质合金试样使测试变得更快捷。只需将EN 23 327 (ISO 3327)用的标准试样改为Ø 3.25 x 38 mm的圆柱形试样，一直以来人们将这一方法视为工业标准，但现正考虑将其纳入ISO标准体系。圆柱形试样可以有效的避免边缘的影响。

从结果上看圆柱形试样的测试数据比长方体试样要高，一般高出约20％。所以在做数据对比时要注意这一点。
抗弯强度随温度升高而降低，高温下长时间加载，硬质合金会发生蠕变。

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当硬质合金轧辊这类的工具零件受到外加静态或动态载荷时，材料内部会产生机械应力。因此，材料的机械强度和形变能力很重要。在多数情况下，尤其是硬质合金轧辊，在处理冲击负荷时，这两个特性必须同时考虑在内。这就是“韧性”这个术语的由来，它用以定义为“抗断裂的能力”，断裂就是完全分离成至少两部分。

Palmqvist方法是常用的测定硬质合金韧性的方法。在测试中，材料的断裂韧性用临界应力强度因子K_1C表示。通过维氏硬度压痕角上的裂纹扩展来导出断裂韧性。

临界应力强度因子的界定如下:K_IC=6.2(HV50/∑L)^1/2 in MN/m^3/2

测试的结果显示韧性会随着粘结相含量和WC晶粒粒度的增大而增强。

不管怎样，不同的硬质合金在韧性上的表现各不相同。这一情况通过对显微结构的观察能得到最好的解释。硬质合金的断裂形式常见的有三种，碳化钨晶粒的穿晶断裂，碳化钨晶粒间的沿晶断裂，粘结相的剪切断裂。通常，穿晶断裂的数量随着晶粒粒度增大而增加，剪切断裂的数量随着粘结相含量的增多而增加。以断裂能表示，对韧性起主要作用的是后者，也就是裂纹穿过粘结相的路径。

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进入80年代后，世界硬质合金工业发展的突出特点是：一方面，涂层硬质合金发展迅速，其产量大幅度增加，应用领域不断扩大，已成功地应用于切削等重加工工序。著名硬质合金生产厂家如山特维克公司、肯纳公司、依斯卡等的涂层刀片生产已占可转位刀片的85%以上。同时在涂层技术方面也取得了较大进展，在进一步改进和完善传统的高温化学气相沉积方法的同时，还研制成功并推广应用了中温化学气相沉积方法以及各种物理气相沉积方法和兼有物理及化学气相沉积特点的等离子体化学气相沉积方法等。此外，在硬质合金涂层基体方面，不仅研制出各种加工用的涂层专用基体，而且日本、瑞典等国还开发出带富钴层或脱β的涂层基体，从而明显地提高了涂层硬质合金的强度，扩大了涂层硬质合金的应用范围。

另一方面，70年代初出现超细合金，最早是山特维克的R19，接着美国、日本的一些公司也相继推出超细硬质合金牌号。随着电子工业、机械加工工业的迅速发展，推动超细硬质合金在八十年代迅速发展，质量不断提高、产量不断扩大。1984年前后，日本住友电气公司试制出了双高的AF1合金，硬度RA93.0，强度5000N/mm2，创世界之最，随后美国、瑞典、德国等著名厂家也都相继开发出性能越来越好的超细硬质合金，对于许多世界著名硬质合金厂家而言，超细硬质合金同高精度、高性能涂层硬质合金一样是他们引以自豪的一类硬质合金产品。    

八十年代研制成功并迅速普及的低压热等静压技术是硬质合金生产技术领域中突破性的进展，从而使低成本地生产十分接近理论致密度的硬质合金产品成为现实。自1989年美国超高压公司研制成功的第一台低压热等静压设备问世以来，在短短的几年内，该技术就取得了异常迅速的发展这种设备几乎遍及世界各地，对整个硬质合金质量的提高起重要作用。             

进入八十年代世界硬质合金工业发展的还一个特点是，硬质合金制品正在向精密化、小型化方向发展，出现了微型麻花钻头、点阵打印针、精密工模具等高新技术产品。切削工具尺寸精度的要求也越来越高，有的先进厂家已淘汰U级硬质合金刀片精度标准，与此同时许多硬质合金模具尺寸精度已达到微米级、超微米级，加之设备、生产线自动化、智能化，推动硬质合金工业不断朝着更新、更高领域发展。

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自1923年硬质合金作为一种重要的工具材料和结构材料问世以来，至今已有八十多年的历史。

十九世纪末叶，人们为了寻找新的材料来取代高速钢，以进一步提高金属切削速度、降低加工成本和解决灯泡钨丝的拉拔等问题，开始了对硬质合金的研究。早期的工作主要是着眼于各种难熔化合物，特别是碳化钨的研究。从1893年以来，德国科学家就利用三氧化钨和糖在电炉中一起加热到高温的方法制取出碳化钨，并试图利用其高熔点、高硬度等特性来制取拉丝模等，以便取代金刚石材料，但由于碳化钨脆性大，易开裂和韧性低等原因，一直未能得到工业应用。

进入二十世纪二十年代，德国科学家Karl Schroter研究发现纯碳化钨不能适应拉拔过程中所形成的激烈的应力变化，只有把低熔点金属加入WC中才能在不降低硬度的条件下，使毛坯具有一定的韧性。经过一年时间的努力。Schroter于1923年首先提出了用粉末冶金的方法，即将碳化钨与少量的铁族金属（铁、镍、钴）混合，然后压制成型并在高于1300℃温度下于氢气中烧结来生产硬度合金的专利。他在专利中提出的工艺，实质上就是今天许多厂仍在采用的WC—Co硬质合金生产工艺。1923年德国的krupp公司正式成批生产这种合金，并以widia（类似金刚石）的商标在市场上销售。随后美国、奥地利、瑞典、日本、原苏联和其他一些国家也相继生产硬质合金，于是硬质合金生产技术开始得到迅速发展。起初，人们以为WC—Co硬质合金能加工各种材料，但很快发现，在加工钢材时，这种合金很容易因扩散磨损而损坏。1929年还是德国科学家研究发现，用两种以上的碳化物组成的固溶体比用单一的碳化物作为硬质合金的基体更为优越，并提出了有关固溶体应用的专利。同年，德国的krupp公司开始生产WC—TiC—Co的合金。1932年美国根据schroter及其同事专利，也研究出WC—TiC—Co合金。不久科学家又研究出WC—TiC—TaC—Co合金，从而使钢材加工问题得到妥善解决。

二次世界大战后，由于改进了车床的动力和刚性，切削量增大，人们开始研究可转位硬质合金刀具。使用这种刀具无需焊接，可随时调换刀头，刀杆可长期使用，其经济效果十分显著，是硬质合金工业的重大进展之一。自1953年12月可转位刀片问世并采用以来，其推广应用十分迅速，目前全世界的硬质合金生产厂家都在生产这种刀片。

六十年代末期，西德krupp公司成功地研制了涂层硬质合金，它的出现是硬质合金生产技术的又一重大进展。这种用化学气相沉积的方法，把普通的硬质合金刀片涂上薄薄的一层硬质化合物（如TiC、TiN等）而得到的涂层刀片，在高速下切削铸铁和钢材时，可以比未涂层的硬质合金刀片寿命增加好几倍，而且切削速度可以提高25～30%左右，因此它不久就获得了广泛的工业应用。目前世界上在所出售的可转位刀具中大约有一大半是使用涂层硬质合金。

随着科学技术的发展，硬质合金的用途愈来愈广泛，人们对硬质合金的性能要求也愈来愈高。因此在硬质合金领域除开展一些基础理论研究外，更多精力是集中在生产技术和工艺装备的改进创新上，以便能获得更多更好的产品。六十年代末期研究开发并引入硬质合金生产领域中的热等压技术，是硬质合金科研的一项重大成果。用这种方法生产的合金，其孔隙度极低，韧性、断裂应力和抗冲击性均有很大提高。七十年代移植到硬质合金生产领域中的喷雾干燥技术也是一项重大的科研成果，应用这种方法能获得质量稳定、流动性好、压制性能优良的粉末粒料，加上不断推出的精度高、自动化程度高的自动压力机，使混合粒制备到压坯成型，工艺流程缩短、产品精度提高，并可实现连续化、自动化生产，有力推动可转位刀片生产。

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