钻削深孔，排屑困难是关键因素，只有排屑顺畅，切削液比较顺利流入孔内，才能提高钻头耐用度和加工效率。把钻头刃沟做成抛物线槽型，与麻花钻相比，可充分增大螺旋槽空间，减小排屑阻力，增加冷却液流入量，降低切削摩擦和钻头磨损，降低切削扭矩和功率。抛物线型硬质合金钻头分为两种类型：普通抛物线型硬质合金钻头和宽刃抛物线型硬质合金钻头。 本文介绍宽刃抛物线型硬质合金钻头。 

为了适应难加工材料(冷作硬化材料)深孔钻削加工的需要，一些刀具制造商开发出了宽刃抛物线型硬质合金钻头。这种钻头的许多特点与普通抛物线型硬质合金钻头类似，如螺旋角较大(36°～38°)，易于排屑；钻芯较厚，深孔加工时钻头刚性和稳定性较好等。它与普通抛物线型钻头的不同之处在于排屑槽和刃带形状。宽刃抛物线型硬质合金钻头的刃带平滑过渡到排屑槽，从而使钻头切削刃具有较高的强度和刚性，同时切屑也可通过排屑槽顺利排出。 

在深孔钻削中，摩擦引起的高温可能引起钻头切削刃轻微软化或回火，从而加速钻头磨损。钻头切削刃在加工中保持硬度的能力可用“红硬性”来表示。宽刃抛物线型硬质合金钻头比通常采用的高速钢和钴高速钢材料制造的抛物线型钻头更有优势，由于硬质合金钻头具有较高的红硬性，因此刀具寿命更长，抗磨损能力更强。 

（结束）

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微米级细颗粒仲钨酸铵的制备及其工艺研究结论
 

(1)不加添加剂的条件下制备超细颗粒仲钨酸铵的最佳条件为，蒸发结晶温度45℃，钨酸铵浓度272gWO3/L，搅拌强度200r/rain。

(2)阴离子表面活性剂A和阳离子表面活性剂B都能使APT晶粒细化，但A对晶体细化效果较好。

(3)表面活性剂A加入时间和加入量对APT粒度的影响很大。晶核出现后添加，粒径降低较明显，1000mg/kg用量的表面活性剂A可使APT粒度降低2．1，抑制晶体生长效果显著，但粒度不均匀。随A用量增加，APT粒径逐渐降低，增至7000时则粒度不再下降。在蒸发结晶开始时加入7000～10000ms/kg表面活性剂A可使APT粒径降低至5m。

(4)红外光谱分析表明，APT晶体表面有表面活性剂A。作为离子型的表面活性剂A(阴)和B(阳)对仲钨酸铵的成核和晶体生长有明显的抑制作用，而非离子型的表面活性剂却毫无抑制作用。这表明，表面活性剂A和B抑制仲钨酸铵结晶主要是通过离子交换吸附作用，抑制晶体生长。

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将添加阴离子表面活性剂A制得的仲钨酸铵样品KBr压片，用红外光谱仪测试其红外吸收，分辨率4cm^-1，扫描次数8次。季胺盐在红外区无特征谱带，结果见图9。

由图9可见，C=C和C=O的吸收谱带重叠在1682．47cm处，3156.45cm和1407.80cm处是N-H伸缩振动和变形振动的吸收峰，3029.79cm是C—C的吸收峰，1000cm^-1以下是C-H的吸收峰。由此证明，具有羰基的不饱和烯烃的表面活性剂A已被吸附到仲钨酸铵的表面。

由试验结果看出，作为离子型的表面活性剂A(阴)和B(阳)对仲钨酸铵的成核和晶体生长有明显的抑制作用，这表明，阴离子表面活性剂A和阳离子表面活性剂B抑制仲钨酸铵结晶主要是通过离子交换吸附作用。阴离子型表面活性剂和阳离子型表面活性剂均对仲钨酸铵晶体成核和生长有明显的抑制作用，分析原因是，APT结晶介质以NH4⁺和[H2W2042]10^-子形态向生长界面和节点扩散，在进入晶格位置前，NH能够吸附阴离子表面活性剂A，而[H₂W₁₂O₄₂]^10-能吸附阳离子表面活性剂B，即APT晶核表面的离子被带电性的表面活性剂离子所取代，离子表面活性剂离解后带有电荷，容易被吸引到晶核粒子的表面上，亲水基朝向晶体内，疏水基朝向溶液中，形成一层致密的保护膜。新生成的APT晶核粒子在溶液中由于其保护膜的排斥而不易长大。

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抛物线型硬质合金钻头分为两种类型：普通抛物线型硬质合金钻头和宽刃抛物线型硬质合金钻头。 本文介绍普通抛物线型硬质合金钻头。 

普通抛物线型硬质合金钻头的排屑槽型为抛物线，专门用于连续钻削加工长径比达5:1以上、材料硬度可达49HRC或更高的深孔。例如，直径为12.7mm的抛物线型钻头可成功加工出孔深达190mm的孔。由于具有较大的排屑空间，普通抛物线型硬质合金钻头可将切削刃处的切屑快速排出，同时可容许更多的切削液进入切削区，从而显著减小切削摩擦以及发生切屑焊死现象的可能性，此外还可减小加工时的功率消耗、扭矩载荷和切削冲击。 

普通抛物线型硬质合金钻头的螺旋角为36°～38°，大于标准麻花钻的螺旋角(28°～30°)。螺旋角可表示钻头的“扭转”程度，螺旋角越大，钻头排屑速度越快。普通抛物线型硬质合金钻头适合深孔加工的另一特点是钻芯较厚(钻头的钻芯是指钻头排屑槽成形后未被磨削的中心部分)。标准麻花钻的钻芯部分约占整个成品钻头的20%，而抛物线型钻头的钻芯则可占到整个钻头的约40%。在深孔钻削中，较厚的钻芯可增加钻头的刚性，提高钻削加工的稳定性。抛物线型钻头的钻尖处开有槽口，因此可采用较大的钻芯直径，此外还可防止钻孔开始阶段容易发生的钻头移位现象。 

（结束）

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当机械加工工艺人员为某一特定的孔加工任务选择钻头时，首先需要考虑被加工孔的深度，被加工的孔越深，则加工过程中需要排出的切屑量越大，如果加工中产生的切屑不能及时、有效地排出，则可能阻塞钻头的排屑槽，从而延缓加工进程，并最终影响孔的加工质量。因此，有效排屑是成功完成任何材料的孔加工任务的关键因素。不同的孔加工任务需要选择最合适的钻头类型，这关系到钻头的长径比参数。一旦被加工孔的长径比大于4:1，标准麻花钻就很难将切屑顶离切削区并排出孔外，切屑很快会阻塞钻头排屑槽，通过退钻的方式会降低加工精度和刀具寿命。为了解决深孔加工难题，钻头制造商开发出了抛物线型硬质合金钻头。

抛物线型深硬质合金钻头在高硬度、高韧性材料的零件上加工深孔比普通硬质合金钻头比有很显著的优点。主要特性是钻背宽大幅度减少，增加了有效的容屑空间，30°~40°大螺旋角、130°~140°大顶角和大前角使切屑能较快排出，有利于冷却液进入，钻芯厚度0.3~0.6D（钻头直径）克服了硬质合金麻花钻头容易折断的缺陷；钨倒锥增量，有利深孔排屑；修磨横刃，可此用“十”字刃磨法，或“S”型刃磨法，自定心性能耗，横刃短，正前角切削轻快，轴向力小，可一次进刀加工出适当深度的孔，提高了工作效率。从切削实验情况来看，用Φ10mm钻头在高强钢（硬度HRC49）上的切削实验表明，它比传统钻头具有显著优越性，对于长径比很大的钻头，由于硬质合金棒制造收到限制，可采用“V”形结构的对戒，即头部是硬质合金，后半部分是钢件，既克服了合金棒制造受限的缺点，有降低了制造成本。

抛物线型硬质合金钻头已经在美国和欧洲的得到广泛运用。抛物线截形高速钢钻头在我国主要运用在汽车和发动机行业，我国只有少数厂家生产抛物线型整体硬质合金钻头。

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本文第3部分谈到硬质合金导轨螺旋立铣刀在实际生产中比同规格硬质合金立铣刀在耐用度、刀具寿命和生产效率方面都有大的提高。本部分继续说明硬质合金导轨螺旋立铣刀也适宜加工刚性差、高精度的工件和复合材料。

硬质合金导轨螺旋立铣刀，由于切削刃锋利，切削稳定，耐用度又高，所以也适宜加工一些刚性差、精度高的加工工艺困难的零件。如某个工件，其中三坐标测量仪器中的Y轴、Z轴及立柱都是薄壁框架铸件，使用普通硬质合金立铣刀加工时，因薄壁易振，铣削精度达不到图样要求。改用硬质合金导轨螺旋立铣刀，加工起来很轻松，而且检测精度合格。

螺旋立铣刀还能铣削复合材料，如有些仪器仪表厂的印刷线路板，此线路板的底板是玻璃层压板，上面覆盖着很薄的有色金属线路，铣印刷线路板的斜插口时，若用一般铣刀，会因切削力大造成金属线路与底板撕裂，而且刀具钝化很快，用硬质合金导轨螺旋立铣刀可以很顺利解决这个难题，工作质量稳定，刀具寿命长。

由此可见，改进后的螺旋立铣刀在CNC加工中心上，在精铣、半精铣上都发挥了独特长处，既可改变刀具结构与参数，也能进行粗铣，是一种性价比较高的刀具。

（结束。本文分为若干部分，这是第4部分，第3部分请参考：http://news.chinatungsten.com/cn/tungsten-information/80531-ti-10410）

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在实际的孔加工操作中，除了考虑钻孔精度要求外，选择硬质合金钻头时还需考虑加工机床的稳定性。机床稳定性对于硬质合金钻头的安全使用寿命和钻孔精度至关重要，因此需要仔细检验机床主轴、夹具及附件的工作状态。此外，还应考虑钻头自身的稳定性。

整体硬质合金钻头刚性最好，因此可达到很高的加工精度。而硬质合金可转位刀片钻头的结构稳定性较差，容易发生偏斜。这种钻头上安装了两片可转位刀片，其中内刀片用于加工孔的中心部分，外刀片则加工从内刀片至外径处的外缘部分。由于在加工初始阶段只有内刀片进入切削，钻头处于不稳定状态，极易引起钻体偏斜，且钻头越长，偏斜量越大。因此，在使用长度超过4D的硬质合金可转位刀片钻头进行钻削加工时，在开始钻进阶段时应适当减小进给量，进入稳定切削阶段后再将进给率提高到正常水平。

焊接式硬质合金钻头和可更换硬质合金齿冠钻头是由两条对称切削刃组成可自定心的几何刃型，这种具有高稳定性的切削刃设计使其在切入工件时不需要减小进给率，只有当钻头倾斜安装与工件表面成一定倾角切入时例外，此时建议在钻入、钻出时将进给率减小30%~50%。由于此类钻头的钢制钻体可产生微小变形，因此非常适合用于车床加工；而整体硬质合金钻头由于脆性较大，用于车床加工时较易折断，尤其当钻头定心状况不佳时更是如此。

（结束）

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孔加工、尤其是精密孔加工,常常成为生产中的关键。影响孔加工精度的因素很多，从全面质量 管理观点来考虑，它是由机床(包括夹具)、工件毛坯或材料、加工方法、测量和操作者五大因素决定的。

在机械加工中，有时会面对一些位置精度及同轴度要求极高的零件。这类零件的孔加工精度受机床自身精度、装夹定位误差、被加工材料及加工刀具等多种因素的影响而难以满足设计要求。一般来讲，位置精度要求公差小于0.03mm，同轴度要求公差小于0.03mm的零件，均属于形位精度要求极高的零件。在加工时若不能及时排除上述各种因素的影响，加工质量则无法保证。

硬质合金钻头分为整体硬质合金钻头、硬质合金可转位刀片钻头、焊接式硬质合金钻头和可更换硬质合金齿冠钻头。选用硬质合金钻头时，首先需要考虑钻削加工的尺寸精度要求。一般来说，被加工孔径越小，其公差也越小。因此，钻头制造商通常根据被加工孔的名义直径尺寸对钻头进行分类。在上述四种类型的硬质合金钻头中，整体硬质合金钻头的加工精度最高(φ10mm整体硬质合金钻头的公差范围为0~0.03mm)，因此它是加工高精度孔的最佳选择；焊接式硬质合金钻头或可更换硬质合金齿冠钻头的公差范围为0~0.07mm，比较适合一般精度要求的孔加工；安装硬质合金可转位刀片的钻头比较适合重载粗加工，虽然它的加工成本通常低于其它几种钻头，但其加工精度也比较低，公差范围为0~0.3mm(取决于钻头的长径比)，因此它一般用于精度要求不高的孔加工，或者通过换装镗刀片完成孔的精加工。

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表面活性剂A用量对仲钨酸铵粒度的影响

由上述试验结果可知，当表面活性剂A用量为1000mg／kg时，晶体粒度为13．2，晶粒度还不够细，需继续增加表面活性剂A的用量，选择用量为2000、4000、7000、10000mg／kg进行试验，结果见图8

由图8可知，随表面活性剂A用量的增加，晶体的生长速率减慢，APT粒度有较大幅度减小，但增加到约7000mg／kg后其粒度变化很小。试验结果表明，表面活性剂A用量在7000～10000mg／kg范围内APT粒度可达5。

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考察加入时间对粒度的影响，可对比了解表面活性剂A对APT生长期抑制作用的效果。结果见表2。

由表2可知，晶核出现时刻加入表面活性剂A对减小晶体生长速率，抑制晶体生长，降低APT粒度的效果比蒸发结晶前加入明显，即抑制晶体生长作用明显，但会导致晶体形貌不一致，粒度极不均匀，升温结束时加入对粒度降低不明显，因为高温时表面活性剂A可能会有一定程度的挥发，使作用降低。而晶核出现时加入虽然温度也较高，但此刻由于溶液中已有晶核产生，晶核会对其产生较强的吸附力而挥发较少。所以选择在蒸发结晶前加入表面

活性剂A为宜。

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