钨基重合金的烧结是十分重要的环节。烧结工艺对合金的致密度、晶粒大小、偏析、组织形貌等有很大的影响。在烧结过程中，烧结温度、时间、烧结气氛、冷却速度是主要的工艺参数，它们对合金的密度、组织结构和力学性能有非常重要的影响。

钨基重合金的烧结主要方法有：液相烧结、固相烧结、二步烧结、重复烧结。

烧结温度和保温时间对合金的均匀性有很大影响。当烧结温度低或保温时间短时，液相烧结钨基重合金中的粘结相局部形成液相，不能有效地将钨颗粒包裹起来，钨与粘结相分布极不均匀。

当合金中钨含量高、粘结相含量少时，烧结温度应提高；钨含量低，粘结相含量多的合金，烧结温度应适当降低。在合适的烧结温度下，选择烧结时间的长短还要考虑到烧结件的尺寸大小和含钨量多少，最佳的烧结时间为60~90min。液相烧结通常在纯氢气氛中进行；在真空中进行烧结时，其密度比在氢气氛中烧结的要高；采用氮气、氢气作为保护气氛时，合金的孔隙度较大，密度较低。合金中粘结相的硬度随着冷却速度的减小而降低，而钨相的硬度变化不大，冷却速度对韧性影响的主要因素是杂质偏析。

合理的烧结工艺应达到以下目的:烧结后的合金密度增加、孔隙度降低或消除，避免氢脆和金属间化合物的形成，防止晶粒长大粗化。

钨基重合金在采用液相烧结时，其烧结温度高、晶粒极易发生长大。且在烧结过程中固/液密度差别大，在重力作用下产生黏性流动，发生钨晶粒“偏析”，试样容易发生严重的坍塌变形。对性能、组织的均匀性要求高、尺寸精度要求严或外形结构复杂的零件，液相烧结的应用受到较大的限制。固相烧结由于可以避免液相烧结过程中的液相流动和钨颗粒下沉，能减小或消除试样的变形，其工艺具有实际价值。但由于固相烧结相对密度较低，强度与液相烧结相比也要低得多，必须配合采用一些其他手段才行。

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磨削加工技术在生产钨合金屏蔽件过程中经常用到。钨合金屏蔽件可用于单色射束光闸、钻井、管状检测伽马射线、工业防辐射、国土安全及边境控制、用于治疗癌症等。在这些领域所用到的钨合金屏蔽件都属于高精密仪器部件，对精度要求比较高。磨削加工可满足其精度要求。

磨削简介

磨削是利用高速旋转的砂轮等磨具加工工件表面的切削加工。磨削用于加工各种工件的内外圆柱面、圆锥面和平面,以及螺纹、齿轮和花键等特殊、复杂的成形表面。

磨削加工特点

由于磨粒的硬度很高,磨具具有自锐性,磨削可以用于加工各种硬质材料，如硬质合金、高硬度金属和非金属材料等。磨削速度是指砂轮线速度,一般为30～35米/秒,超过45米/秒时称为高速磨削。磨削通常用于半精加工和精加工,精度可达IT8～5甚至更高，表面粗糙度一般磨削为Ra1.25～0.16微米，精密磨削为Ra0.16～0.04微米，超精密磨削为Ra0.04～0.01微米,镜面磨削可达Ra0.01 微米以下。磨削的比功率（或称比能耗，即切除单位体积工件材料所消耗的能量）比一般切削大，金属切除率比一般切削小，故在磨削之前工件通常都先经过其他切 削方法去除大部分加工余量，仅留0.1～1毫米或更小的磨削余量。随着缓进给磨削、高速磨削等高效率磨削的发展，已能从毛坯直接把零件磨削成形。也有用磨削作为荒加工的，如磨除铸件的浇冒口、锻件的飞边和烧结的表面等。

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在钨合金屏蔽件磨削加工过程中对于砂轮粒度的选择视具体情况而定。就一般磨削加工而言可遵循以下原则。

（1）粗磨时，以提高生产效率为主，应选粗粒度的砂轮。（2）精磨和成形磨，应选用细粒度砂轮（3）磨削硬度高的材料时，如淬火钢、硬质合金，应选用较粗粒度砂轮，以减小灼伤和裂纹（4）磨削紫铜和黄铜等塑性材料时，应选用粗粒度砂轮，以防止堵塞。（5）砂轮与工件接触面积较大时，应选用粗粒度砂轮，以免磨削温度太高引起表面烧伤。（6）磨薄片、薄壁或细长轴工件时，应选用较粗粒度砂轮，以减少工件变形。

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数控机械螺纹铣削加工过程中运用了独特的螺纹铣刀。螺纹铣刀作为一种近年来快速发展的先进刀具，正越来越广泛地被企业所接受，并表现出卓越的高速加工中心性能，成为企业降低螺纹加工成本、提高效率、解决螺纹加工难题的有力武器。

对于钨合金屏蔽件中的一些细小螺纹，虽然可以在毛胚上进行加工但是在压铸过程中不易成型使其螺纹精度降低。而数控机械螺纹铣削加工方法却体现了这一优势。为了获得高精度的螺纹孔，采用螺纹铣刀调整刀具半径的方法，比生产高精度丝锥要容易得多。对于小直径螺纹加工，特别是高硬度材料和高温材料的螺纹加 工中，丝锥有时会折断，堵塞螺纹孔，甚至使零件报废；采用螺纹铣刀，由于刀具直径比加工的孔小，即使折断也不会堵塞螺纹孔，非常容易取出，不会导致零件报废。

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