熔渗（infiltration），其工艺方法就是用熔点比制品熔点低的金属或合金在熔融状态下充填未烧结的或烧结的制品内的孔隙的工艺方法。从钨铜电极材料的方面来讲，熔渗法是通过制备一定密度和强度的多孔钨基体骨架，再渗以熔点较低的铜液填充多孔骨架的孔隙，以使得材料获得加油量的综合性能的一种制备工艺方法。由于该方法所制备的钨铜合金材料致密度高、烧结性能良好，导电和导热性能也较为理想，因此，熔渗法也是目前生产钨铜合金电极应用较为广泛的一种工艺方法。

熔渗法的一般工艺为：钨粉（W）+成型剂（或加入诱导铜Cu粉）→钨骨架成型（压制+脱脂+烧结）→渗铜（Cu）→后处理。相关科学研究人员对熔渗法制备钨铜合金电极进行了较为细致的研究，研究主要集中在以下几个方面：

1.粉末粒度的研究；

2.钨骨架的研究；

3.熔渗工艺的研究；

4.后处理研究。

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硬质合金钻头在钻削时常出现异常情况，这些故障有可能时钻头本省出现问题，也可能是操作不当导致，有些细小的问题会导致较为严重的后果，故需要仔细观察，及时发现并纠正。本文罗列常见的几条现象及其原因。

 

1、钻头钻削时，破碎或突然停止的现象，可能是进刀太快，磨利或钻孔时急冷急热之原故；

2、钻削使钻头中心裂开，可能是钻唇间隙角太小，进刀太快钻头钝化，压力太大，缺乏冷却齐，钻头或工件夹置不良所致；

3、钻削时仅排出一条切屑，可能是两切边不等长或钻顶半角不相等的原因；

4、钻削时发出吱吱叫之声音，可能是孔不直或钻头钝化等所致；

5、钻削时切屑性质产生异常变化可能是切边已钝化解或破碎等所致；

6、钻削时切边破裂，可能是工件材料中有硬点砂眼或进刀太快，钻削速度选择不当，钻削时无加切削剂所致；

7、钻唇及切边破裂，可能是进刀太快或钻唇间隙角太小等原因；         

8、钻削所钻出之孔径太大，可能是两切边不，等长或两钻顶半角不相等静点偏离，主轴同心度差等原因所致；

9、钻削时钻头折断，可能是钻唇间隙角太小或钻削速度太高，进刀大或钻头已钝化又继续加压切削等所致。（结束）

 

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研究还发现，钴Co和铁Fe元素的加入后的活化效果较好，能明显提高钨铜电极的致密度，镍Ni和钯Pd元素活化效果相对不明显。这是因为在钨铜（W-Cu）材料活化烧结的过程中，钴Co和铁Fe可在钨颗粒周围形成W₆Co₇等金属间化合物，从而可促进烧结过程中的重排作用和扩散作用。而相比之下，镍Ni、钯Pd易于铜形成无限固溶体，起不到相应的活化效果。更为具体的实验数据表明，对于钨铜W-10Cu系，当钴Co含量在0.35%时，在1300℃烧结1h后性能较好。W-10Cu-0.35Co的相对密度可达到98-99%，而硬度可达300HV。

在国内，有关钨铜合金电极材料的液相活化烧结也有许多研究。国内的研究人员采用机械活化粉末中加入NiCl₂水溶液，所得出的活化元素Ni\de添加对烧结过程以及烧结体性能各方面的改善十分有利。采用活化强化烧结使钨铜复合材料获得较高的相对密度、硬度、断裂强度等性能，但是另一方面，活化元素的加入会相助降低钨铜电极材料的热导率和电导率，因此该方法所制备的钨铜电极材料较为适用于对导电导热性要求相对不高的工作场合。















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硬质合金钻头是高价值和重要部件，在使用过程中应该遵循正确方法，平时注意保养。笔者总结如下几条，希望起到抛砖引玉的效果。

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